Abstract

One of the main "drivers" in the development of aeronautical structures in composite material is the development of more integrated structures that are manufactured in a single step ("One-Shot") to optimize times. The adhesive materials in film format are one of the main variables to take into consideration to achieve the aforementioned integration. This need has promoted creativity at the level of use / parameterization of new adhesives in the form of a film.

Film adhesives are used in the integration of composite, sandwich or monolithic structures. Regarding sandwich structures, the adhesive film is used to ensure a good adhesion between the core and the prepreg, through the formation of a meniscus of adhesive material in the core cell. This function is fulfilled depending on the type of "carrier". For Monolithic structures, the adhesive film is used to ensure a good adhesion in co-bonding processes (bonding of cured laminate with fresh prepreg) and secondary bonding (bonding between 2 previously cured laminates), interleaved between materials to achieve optimum thickness, guaranteeing the best mechanical properties of the element at interlaminar level. This, without forgetting, the repair processes that are within the processes of co-bonding, with all its specificities and operational limitations, either in manufacturing or in service.

The market options, qualified by OEMs or not, are wide, having developed different support materials, or variants of the same material, with the aim of achieving the best mechanical properties of the elements where they are used.

Abstract

Productividad y reducción de costes, son actualmente dos de los principales “drivers” que motivan nuevas formas de parámetros de control en los procesos de fabricación de materiales compuestos. El sector aeronáutico no es propiamente conocido como de producción en masa, sin embargo, por la naturaleza y requisitos de autoridades certificadoras, requiere que todos los pasos del proceso estén controlados y documentados. Esto supone la ventaja de ser una fuente de generación de datos de control que analizados correctamente, creando las correlaciones pertinentes y con un objetivo claro pueden permitirnos establecer otras formas alternativas de control que cumplan con los requerimientos y nos conduzcan a un aumento de la productividad y ahorro de costes.

Uno de los procesos de mejora es el de Hot-forming. Este es un proceso utilizado para proporcionar, a laminados de espesor considerable, una pre-forma antes del proceso de curado, garantizando una mejor calidad del conformado de detalles intrincados de pieza, que en caso de no realizarse producirían defectos no aceptables, como ejemplo, en zonas de radios.

Después de varios años trabajando con plantas de fabricación de materiales compuestos, se han definido los parámetros claves del proceso en un medio industrial (medio de calentamiento, materiales auxiliares, construcción de piezas, parámetros de control, limitaciones de equipamiento y de material, posible envejecimiento de material). Esta es la base de la presentación sobre la cual se expondrá el método experimental seguido para justificar la correlación de datos de control del proceso de Hot-forming por membrana en vez de control en pieza.