Latest revision as of 11:42, 8 July 2026

1 - INTRODUCCIÓN

Los procesos de fabricación de piezas estructurales en composite polimérico requieren de una serie de materiales auxiliares, también denominado consumibles, que, en su mayoría, no pueden ser reutilizados para una segunda fabricación. La causa principal es su contaminación por contacto directo con la resina, al poder encontrarse pegados entre sí o incluso rasgados o rotos tras el proceso de curado.

Dentro de los materiales auxiliares están las tuberías para la distribución de la resina y para hacer el vacío, conectores, bolsa de vacío, masilla de cierre, tejidos “pelables”, mayas de distribución, manta de absorción y película de sangrado, entre otros. Cada uno de estos productos está fabricado con diferentes materiales en función de condiciones y su finalidad dentro del proceso de fabricación.

Así, por ejemplo, las bolsas de vacío convencionales están compuestas de 3 capas tipo sándwich: Un copolímero en las capas exteriores y una película interior de PA impermeable al estireno. En la figura 1 se incluyen imágenes de diferentes materiales auxiliares comúnmente utilizados en la fabricación de estructuras de composite. 

Bolsa de vacío	Masilla de cierre	Tejido pelable	Tubería de distribución
Maya de distribución	Manta de absorción	Film sangrador	Fittings y conectores

Como se muestra en la tabla 1, cada material auxiliar está fabricado con diferentes materias primas, en su mayoría termoplásticos. En algunos casos, como en las bolsas de vacío, están formados por películas con diferente composición de termoplásticos, lo que dificulta la separación por medios mecánicos.

Por lo tanto, el reciclado de cada uno de estos materiales tiene una gran complejidad, no sólo por su contaminación con la resina o fibra sino también porque están compuestos por varios materiales difíciles de separar de manera mecánica antes de su reciclado.

2 - BOLSAS REUTILIZABLES DE SILICONA

En los últimos años, se están buscando alternativas más sostenibles que permitan reutilizar alguno de los consumibles para optimizar el proceso de fabricación y así reducir de manera significativa la cantidad de residuo generado.

Una de las soluciones de mercado actuales, son las bolsas o membranas de silicona que se pueden aplicar directamente en el molde y así conseguir un contramolde elástico y reutilizable. Esta alternativa t viabilidad económica la fabricación un número elevado de piezas ya que su coste inicial es mayor que las bolsas de vacío convencionales. Como ventaja, se puede señalar la facilidad de uso y la reducción de tiempos de colocación. Además, el empleo de bolsas de vacío de silicona permite reducir o eliminar alguno de los consumibles tradicionales, como el tejido pelable (peel ply) o la película de separación.

Se pueden identificar dos tipologías principales las bolsa o membranas de silicona fabricadas utilizando el molde como modelo. En el caso de la bolsa de vacío de silicona, esta adopta la forma de la geometría a conformar de manera irreversible y, por lo tanto, sólo se podrá utilizar para fabricar una única geometría. Por otro lado, en el caso de las láminas, estas pueden ir sujetas a un marco y el propio sistema de vacío provoca la adopción de la geometría a conformar y, una vez eliminado el vacío la membrana, vuelve a su estado original.

En ambos casos, es posible fabricar hasta 100 piezas, incluso más, si se hace un buen uso durante el procesado del composite.; de hecho, fabricantes como Alan Harper Composites reportan durabilidades típicas de 400 a más de 1.000 ciclos por membrana bajo condiciones controladas, incluyendo el uso de resinas estándar (poliéster o viniléster), temperaturas de curado moderadas y geometrías de molde con deformación limitada, ampliando significativamente la vida útil frente a sistemas convencionales.

Incluso en escenarios más conservadores, como los descritos por Elkem Silicones, es posible alcanzar entre 20 y 300 ciclos por membrana cuando se trabaja con resinas más agresivas, mayores ciclos térmicos o piezas con elevada complejidad geométrica, siempre que se optimicen parámetros como la presión de vacío, la limpieza y correcta manipulación del elastómero durante el desmoldeo

Sin embargo, para la elección de una u otra se deberán tener en cuenta varios factores como el tamaño de pieza, la geometría a conformar, el número de piezas a fabricar, así como la especialización de los técnicos.

Las bolsas de vacío reutilizables se utilizan fundamentalmente en el proceso de moldeo por infusión de resina al vacío. Se aplica (generalmente mediante pulverización o brocha) sobre el molde para crear una membrana de silicona duradera y flexible que sustituye a las películas de vacío plásticas de un solo uso.

A partir de estos dos conceptos y teniendo en cuenta la pieza y el proceso de fabricación, es posible encontrar en el mercado diferentes soluciones basadas en siliconas como: bolsas tipo sobre, bolsas de silicona con marco, mesa con membrana de silicona, intensificadores o vejigas entre otras. La figura 2, muestra varios ejemplos de siliconas utilizadas para la fabricación de composites.

En la tabla 2 se muestran algunos de los principales proveedores internacionales de bolsas de vacío reutilizables para procesos de fabricación de composites. La tabla recoge información sobre su ubicación, características técnicas de los productos, ventajas frente a consumibles desechables y certificaciones relevantes. Estos proveedores representan soluciones orientadas a reducir residuos, mejorar la eficiencia y cumplir con normativas de calidad y sostenibilidad, aspectos clave en la transición hacia procesos más circulares en el sector.

La prospección realizada evidencia que el mercado de membranas reutilizables para fabricación de composites presenta una oferta consolidada y heterogénea, con proveedores capaces de suministrar soluciones a medida. La cartera tecnológica abarca elastómeros de silicona, cauchos técnicos y sistemas de membrana optimizados para distintos regímenes de procesado —infusión por vacío (VARTM/VI), moldeo por transferencia de resina (RTM) y procesado de preimpregnados (prepreg, autoclave)—. Estas soluciones permiten la conformación controlada del contramolde elástico, mejoran la integridad del vacío (hermeticidad tras ciclos repetidos), reducen la dependencia de consumibles desechables (peel ply, film separador, mallas de flujo) y contribuyen a la eficiencia del proceso al disminuir tiempos de preparación y variabilidad. En conjunto, la disponibilidad de membranas reutilizables con prestaciones mecánicas y térmicas consistentes sustenta su integración en flujos productivos orientados a la circularidad, sin comprometer los requisitos de calidad y trazabilidad propios del sector.

3 - PLÁSTICOS RECICLADOS PARA LA FABRICACIÓN DE MATERIALES AUXILIARES

A pesar de la creciente necesidad de reducir el impacto ambiental asociado al uso de materiales reutilizables en los procesos de fabricación de composites, no existen evidencias claras de que algunos de ellos incorporen plástico reciclado , ni siquiera en porcentajes bajos. La mayoría de las empresas continúa utilizando plásticos vírgenes para films, mallas y medias de flujo, ya que estos materiales deben cumplir exigentes propiedades mecánicas, térmicas, de sellado y compatibilidad con las resinas, lo que dificulta la integración de reciclados sin comprometer el rendimiento. No obstante, en los últimos años se han logrado avances significativos en el desarrollo de termoplásticos reciclados —como polipropileno PP, polietilen tereftalato PET, polietileno PE o PA— para aplicaciones técnicas en sectores como automoción o packaging. Por ello, a medida que aumente la producción de estos materiales y se reduzcan sus costes, es previsible que su uso se extienda a otros ámbitos, incluyendo los materiales auxiliares para la fabricación de composites.

En los próximos años se prevé un crecimiento significativo de materiales multifunción capaces de reducir o eliminar consumibles en procesos de infusión. Un ejemplo destacado es HY‑Core, un material sándwich híbrido fabricado en PET 100% reciclado que integra el núcleo estructural y la malla de distribución, lo que —según la propia empresa— permite realizar procesos de infusión sin consumibles y mejorar la eficiencia productiva al simplificar la preparación, reducir etapas y minimizar los residuos del proceso. Además, la compañía afirma que esta solución mejora el rendimiento mecánico, gracias a la estructura 3D reforzada derivada de la Honey Roots Technology (HRT), una tecnología reconocida con el JEC Innovation Award 2025 por ofrecer mecánicas superiores y un proceso de infusión con desperdicio significativamente reducido. HY‑Core está orientado a su lanzamiento comercial en 2026, posicionándose como una alternativa sostenible y escalable para sectores como transporte, náutica, automoción y construcción.

Además, existen otras actuaciones y proyectos de I+D orientados a reciclar los materiales auxiliares y transformarlos en nuevos productos, lo que abre oportunidades para reducir el impacto ambiental en la fabricación de composites. A nivel industrial, avanza el desarrollo comercial de plásticos reciclados (PCR) adaptados a aplicaciones técnicas —como , láminas y medias de flujo— con ejemplos destacados como REVOLOOP de Dow, que ya ofrece grados con hasta 100% PCR para shrink films en colaboración con RKW, y formulaciones con hasta 85% PCR procedente de residuos domésticos, aptas para aplicaciones no alimentarias. Estas dos tendencias, la investigación en reciclaje de consumibles y la disponibilidad creciente de PCR para usos técnicos, marcan un camino hacia soluciones más sostenibles y circulares en el sector.

Como iniciativa de I+D colaborativa y nacional se puede destacar el proyecto IMPLICIT. El cual, busca transformar la gestión de los consumibles utilizados en la fabricación de piezas de composite mediante procesos de infusión y bolsa de vacío. Actualmente, materiales como bolsas de vacío, tejidos aireadores, mantas de sangrado, peel ply y mallas de distribución se incineran tras su uso, generando un impacto ambiental significativo. El proyecto propone implantar un sistema de economía circular que permita recuperar estos materiales y darles una segunda vida, reduciendo residuos y dependencia de recursos fósiles.

Para lograrlo, IMPLICIT desarrolla tecnologías de reciclaje mecánico, físico y químico que permitan obtener polímeros como PE, PP, PA y PET en condiciones aptas para su reutilización. Estos materiales se reintroducirán en nuevos productos para sectores como automoción y mobiliario urbano, fomentando la circularidad y la sostenibilidad industrial. Además, se validarán demostradores y se evaluará la viabilidad económica y ambiental del modelo, asegurando que la solución sea escalable y competitiva.

El proyecto cuenta con un consorcio formado por empresas y centros tecnológicos de referencia, con financiación del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades y la Agencia Estatal de Investigación, cofinanciado por la Unión Europea. Con un presupuesto de 1,59 millones de euros y una duración de tres años (2024-2027), IMPLICIT se posiciona como una iniciativa clave para avanzar hacia una industria de composites más responsable, eficiente y alineada con los principios de la economía circular.

El consorcio del proyecto IMPLICIT está formado por empresas y centros tecnológicos que aportan experiencia en reciclaje, plásticos y composites. Lo lidera SOLTECO, especializada en soluciones sostenibles, junto a BIRZIPLASTIK, FAPERIN e Industrias Alegre. En el ámbito científico y tecnológico participan AIMPLAS, EURECAT, TECNALIA y LEARTIKER.

Sin embargo, persiste un desfase de mercado: aunque hay conciencia ecológica y presión para la circularidad, la adopción industrial masiva requiere homologaciones, validaciones técnicas y certificaciones, procesos que tiempo e inversión. Por ello, a medida que aumente la producción de estos materiales y se reduzcan sus costes, es previsible que su uso se extienda a otros ámbitos, incluyendo los materiales auxiliares para la fabricación de composites.

4 - RECICLADO DE MATERIALES AUXILIARES POLIMÉRICOS

La sostenibilidad en la industria aeroespacial requiere la gestión eficiente de los residuos generados durante el proceso de curado en autoclave de estructuras de material compuesto. Las bolsas de vacío, compuestas típicamente por Poliamida 6,6 (PA6,6) o Poliamida 6 (PA6), representan una fuente constante de desecho polimérico. Las soluciones tradicionales de vertido son insostenibles, lo que impulsa la investigación hacia métodos que permitan la reintroducción de este material en la cadena de valor mediante estrategias de reciclaje.

Un caso de éxito es la Patente Europea EP 3 718 724 B1, en la que se describe una estrategia de reciclaje de alto valor para las bolsas de vacío de Nylon 6,6, transformando este residuo en filamentos o polvo para la Fabricación Aditiva, específicamente para procesos como FFF (fused filament fabrication) SLS (sinterización selectiva por láser). La metodología implica una rigurosa selección, purificación y secado del material de desecho, seguido de un proceso de extrusión y granulación (pelletización), donde se pueden añadir aditivos para modular las propiedades finales. Finalmente, el granulado se convierte en filamento o material pulverulento, a menudo con un post-tratamiento térmico para optimizar sus características. Este método tiene un impacto significativo al permitir la reutilización directa del residuo de Nylon 6,6 en aplicaciones de alto rendimiento, como utillajes o piezas aeronáuticas, reduciendo así la dependencia y los costes asociados a materiales vírgenes.

As su vez, se ha desarrollado una estrategia para la valorización de bolsas de vacío de Poliamida 6 (PA6) post-procesamiento mediante su incorporación como sustituto de PA6 virgen en mezclas de PA6/Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE). La metodología implica la trituración criogénica del desecho de PA6 para obtener un polvo, el cual se introduce directamente en una extrusora de doble husillo junto con LLDPE virgen y un compatibilizador de anhidrido maleico (LLDPE-g-MA), con un contenido de PA6 reciclado entre el 5% y el 20%. Los resultados indican que el PA6 reciclado actúa como un agente nucleante, provocando un aumento significativo en el grado de cristalinidad de la fase LLDPE. Este cambio morfológico resulta en la transformación del LLDPE de un agente de tenacidad a un agente reforzador dentro de la matriz. Adicionalmente, se observó una mejora en la procesabilidad reológica, evidenciada por una disminución de la viscosidad a bajas velocidades de cizallamiento.

Otra aplicación de alto valor de los polímeros reciclados es la fabricación de utillajes o moldes. Por ejemplo, la PA 6,6 reciclado, reforzado con fibra de carbono (rCF-PA66), se utiliza en la impresión 3D para crear plantillas o moldes de transferencia de resina. Estos utillajes ligeros y resistentes al calor cierran el ciclo de materiales dentro del mismo sector de fabricación de CFRP.

La principal complejidad técnica para el escalado de estos procesos es la contaminación del residuo auxiliar, especialmente la presencia de trazas de resina epoxi curada, que degrada las propiedades del polímero reciclado, y la heterogeneidad inherente a la composición multicapa de las bolsas de vacío. Se requiere investigación continua en métodos de purificación (e.g., limpieza criogénica y disolución selectiva) antes de la extrusión.

Los estudios presentados demuestran que las bolsas de vacío poliméricas postindustriales de la fabricación aeroespacial son un recurso viable para la producción de nuevos materiales de alto rendimiento. Ya sea como filamentos para impresión 3D o como agentes de refuerzo/nucleantes en mezclas poliméricas, el reciclaje de PA contribuye directamente a la sostenibilidad, reduce la dependencia de materias primas vírgenes y ofrece soluciones rentables para la gestión de residuos en el sector aeronáutico.

5 - RESUMEN Y CONCLUSIONES

Los materiales auxiliares son esenciales en la fabricación de composites poliméricos, pero su uso genera un problema ambiental significativo. La mayoría son consumibles de un solo uso, fabricados con termoplásticos y contaminados con resinas y fibras, lo que dificulta su reciclaje. Además, su composición multicapa complica la separación mecánica, incrementando la cantidad de residuos generados en procesos como infusión, laminación manual o moldeo por compresión.

Una solución comercial existente son las bolsas de vacío reutilizables fabricadas en silicona. Estas permiten reducir el consumo de consumibles y fabricar múltiples piezas con la misma bolsa, lo que disminuye residuos y tiempos de preparación. Sin embargo, presentan limitaciones: su coste inicial es elevado y, al ser termoestables, no pueden reciclarse al final de su vida útil. Aun así, su uso es viable en producciones de gran volumen y contribuye a la transición hacia procesos más sostenibles.

6 - TENDENCIAS Y PROYECTOS RELACIONADOS

El sector avanza hacia materiales multifunción, reciclaje de composites y desarrollo de plásticos reciclados (PCR) para aplicaciones técnicas. Iniciativas como REVOLOOP y proyectos europeos como RECREATE o IMPLICIT buscan integrar PCR en films y mallas, así como recuperar polímeros y fibras de residuos de producción y fin de vida. Estas acciones, junto con regulaciones como la PPWR, impulsarán la economía circular y presionarán a los fabricantes para ofrecer soluciones “green”, aunque la adopción masiva requerirá tiempo por homologaciones y certificaciones.

La reutilización de materiales auxiliares es una estrategia clave para reducir el impacto ambiental en la fabricación de composites. Las bolsas de silicona representan un primer paso hacia la sostenibilidad, pero no son la solución definitiva. El futuro pasa por combinar reutilización, reciclaje avanzado y desarrollo de materiales reciclados adaptados a las exigencias técnicas del sector. La colaboración entre industria, centros tecnológicos y reguladores será esencial para acelerar esta transición y garantizar procesos más circulares y competitivos.