Tabares Fantina 2022a - Revision history

Materiales.Compuestos at 00:07, 31 October 2022

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MarcPorcar: MC Vol3-3-7

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MC Vol3-3-7

MarcPorcar: Created page with "
P. Tabarés^a, B. Fantina^b

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Created page with " <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;"> P. Tabarés<sup>a</sup>, B. Fantina<sup>b</sup> </div> <div class="center" style="width: au..."

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<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
P. Tabarés<sup>a</sup>, B. Fantina<sup>b</sup> </div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;"><sup>a</sup>Departamento de Ingeniería de Desarrollo y Fabricación (fibra seca), FIDAMC, Getafe-Madrid 28906, España</span></div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;"><sup>b</sup>Departamento de Ingeniería de Desarrollo y Fabricación (fibra seca), FIDAMC, Getafe-Madrid 28906, España</span></div>

{| style="width: 87%;border-collapse: collapse;"
|-
| colspan='2' style="vertical-align: top;"|<big>Ensayos de fabricabilidad del revestimiento inferior de un ala en fibra seca mediante encintado en FP y posterior conformado e infusión</big>
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| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;"> [[Image:Draft_Porcar_864842298-image1.png|54px]] </span>
| style="vertical-align: top;"|
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| style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Historia del artículo:</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Recibido 5 de Mayo 2017</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">En la versión revisada 5 de Mayo 2017</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Aceptado 31 de Mayo 2017</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Accesible online 21 de Junio 2017</span>
| rowspan='4' style="vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">En los últimos años muchos de los desarrollos realizados en el campo de los materiales compuestos se han centrado en procesos de fibra de carbono seca, y los esfuerzos han ido dirigidos a alcanzar con estos materiales los mismos niveles de industrialización que con los materiales de fibra de carbono preimpregnada, ya que se trata de una tecnología de bajo coste y con una alta productividad.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">El objetivo de este proyecto ha sido desarrollar los métodos de fabricación de fibra de carbono seca hasta obtener un proceso automatizado, robusto y eficiente para conseguir llegar a fabricar el revestimiento inferior de un ala con larguerillos y largueros integrados mediante encintado automático en Fiber Placement, posterior conformado en caliente y por último un proceso de infusión de resina mediante el sistema “Vacuum Assisted Process”.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Para conseguir este objetivo se ha realizado la puesta a punto de la máquina de Fiber Placement optimizando los parámetros de encintado para el procesado del material a utilizar (fibra Hi-Tape de Hexcel de anchura ½”).</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Por otro lado se han realizado diversas pruebas de conformado en caliente de los laminados encintados mediante el proceso anterior, modificando variables de proceso, detalles de utillaje y configuración de bolsa de conformado, para la obtención de las preformas de rigidizadores y largueros.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Por último la integración de rigidizadores, largueros y revestimiento se ha realizado mediante un proceso de infusión de resina mediante la técnica VAP “Vacuum Assisted Process”.</span>
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| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Palabras clave:</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Fibra seca</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Carbono</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Compuestos</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Automatización</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Conformado</span>

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| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|
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| colspan='2' style="vertical-align: top;"|<big>Manufacturing tests of the lower skin of a wing in dry fiber by laying in FP and subsequent forming and infusion </big>
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| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;"> [[Image:Draft_Porcar_864842298-image2.png|54px]] </span>
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| style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Keywords:</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Dry fiber</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Carbon</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Composite</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Automatization</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Forming</span>
| rowspan='2' style="vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">In recent years many of the developments in the field of composite materials have focused on processes of dry carbon fiber, and efforts have been directed to achieve with these materials the same levels of industrialization as with pre-impregnated materials, since it is a technology of low cost and with a high productivity.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">The objective of this project has been to develop dry carbon fiber manufacturing methods to obtain an automated, robust and efficient process for reaching manufacture the lower skin of a wing with stringers and integrated spars by automatic laying in Fiber Placement, posterior Hot forming and finally a process of resin infusion by "Vacuum Assisted Process".</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">To achieve this objective, the Fiber Placement machine has been set up to optimize the laying parameters for the processing of the material to be used (½” Hexcel Hi-Tape fiber).<br/>On the other hand, several tests of hot forming of t</span><span style="text-align: center; font-size: 75%;">his laminates have been carried out by means of the previous process, modifying process variables, tooling details and forming bag configuration, in order to obtain the preforms of stringers and spars.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Finally, the integration of spars, stringers and skin was performed by a resin infusion process using the VAP technique "Vacuum Assisted Process".</span>

|-
| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|
|}

==1 Introducción ==

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image5.jpeg|center|156px]]
Hoy en día, en el campo de la aeronáutica, se ha avanzado mucho en automatización con la industrialización de máquinas de ATL (Automated Tape Laying) y AFP (Automated Fiber Placement) y de los procesos de conformado en prensa (press-forming), permiten actualmente encintar y conformar grandes piezas de fibra preimpregnada.

Según las estimaciones actuales del mercado de aviones civiles de los grandes fabricantes indican que se producirán en torno a 25.000 aviones a lo largo de los próximos 20 años, por lo que surge la necesidad de buscar alternativas que permitan producir aviones de manera más productiva y con unos menores costes de producción.

El problema principal es que hasta hace relativamente poco tiempo, todos los procesos automáticos de fabricación estaban centrados en material preimpregnado, pero para intentar reducir los costes de producción, se está impulsando, junto con los fabricantes de material, el uso de la fibra seca, puesto que el uso de este tipo de materiales, reduce considerablemente los costes en infraestructuras, ya que no es necesario trabajar en nave limpia, y de equipos de alto coste como es el autoclave.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image6.jpeg|center|354px]]
Durante el desarrollo del proyecto se espera obtener proceso productivo para piezas de la industria aeronáutica por medio de fibra seca, permitiendo fabricar de manera más productiva, económica y ecológica frente a la fabricación actual con el prepeg. Asimismo, se espera poder fabricar piezas de geometrías complejas que actualmente no pueden fabricarse de manera productiva y fiable con materiales compuestos, lo que no permite seguir reduciendo más el peso de los aviones, lo implica un menor consumo de combustible.

==2 Objetivo==

El objetivo principal de este desarrollo es la puesta a punto de los distintos procesos utilizados para el procesado de la fibra seca, para lograr los niveles de productividad que exige el mercado actual y futuro. Con lo que el trabajo se centra en la automatización de procesos de fabricación en fibra seca mediante:

:* Automatización del encintado de laminados de fibra seca.

:* Soluciones de conformabilidad de los laminados.

:* Infusión de estructuras integradas.

==3 Descripción de los trabajos==

==='''3.1''' Demostrador===

El demostrador final consta de una piel inferior, un larguero en J y un larguero en I, ambos con 4 refuerzos, y por último cinco larguerillos, de los cuales tres de ellos mueren dentro de la piel. Las dimensiones de este demostrador son 3m de largo, por 900mm de ancho (en su parte más ancha) y 400 mm de alto en ambos largueros.

El demostrador se muestra en la Figura 1.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 1.''' Demostrador.</span></div>

Para simplificar el demostrador, se decidió fabricarlo con espesor constante.

==='''3.2''' Material===

Para la realización de este proyecto, había dos materiales de fibra seca existentes a nivel comercial:

Hi-tape (Hexcel), ''según Hexcel Conference ''[1]

TX1100 (Cytec), ''según Cytec Conference'' [2]

Ambos materiales tienen formato para laminado automático con máquina de Fiber Placement y anchura ½”.

Al final el material seleccionado fue el Hi- Tape de Hexcel.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image7-c.jpeg|600px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 2.''' Material Hi-Tape de Hexcel.</span></div>

Las características de este material se muestran en la siguiente tabla:

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Tabla 2.''' Descripción del material</span></div>

{| style="width: 100%;border-collapse: collapse;"
|-
| colspan='2' style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL
|-
| style="vertical-align: top;"|Fibre
| style="vertical-align: top;"|HexTow® IMA-GP 12K
|-
| style="vertical-align: top;"|Carbon fibre nominal weight
| style="vertical-align: top;"|
|-
| style="vertical-align: top;"|Veil description
| style="vertical-align: top;"|Thermoplastic Veil / V800E both sides
|-
| style="vertical-align: top;"|Veil weight per size
| style="vertical-align: top;"|4g/m<sup>2</sup>
|-
| style="vertical-align: top;"|Width
| style="vertical-align: top;"|12,7mm ± 0.4mm
|-
| style="vertical-align: top;"|Thickness
| style="vertical-align: top;"|0.194 mm at 60% FVC
|-
| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|Consolidation Tª
| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|167ºC ± 10ºC
|}

==='''3.3''' Puesta a punto de la máquina de Fiber placement===

La fase inicial del proyecto consistió en la puesta a punto de la máquina de Fiber placement para poder trabajar con fibra seca, ya que la máquina disponible en Fidamc trabajaba exclusivamente con material preimpregnado hasta el momento.

Por tanto, el primer cambio fue la instalación de un láser para poder calentar el material.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Porcar_864842298-image8.jpeg|492px]] </div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 3.''' Cabezal con láser</span></div>

Una vez instalado, se realizaron distintitas pruebas para optimizar la potencia del láser según el requerimiento de calentamiento del material para que al laminar, se pegue

Posteriormente, hubo que realizar modificaciones en el sistema de guiado del material desde el bobinador hasta el cabezal, para evitar twisteos de material.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image9.jpeg|600px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 4.''' Guiado del material.</span></div>

==='''3.4''' Laminado===

Con la máquina puesta a punto, se comienza el laminado de las distintas partes.

:* Piel

:* Rigidizadores

:* Larguero en I

:* Larguero en J

:* Refuerzos de los largueros

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image10.jpeg|600px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 5.''' Laminado en Fiber Placemet</span></div>

==='''3.5''' Corte panex===

Con los laminados acabados, se procede a transladarlos a una máquina ATL para realizar un corte panex, de forma que se obtienen las formas finales de cada una de las preformas.

Este corte se realiza por ultrasonidos.

==='''3.6''' Conformado===

El siguiente paso es realizar el conformado de cada una de las partes.

Para ello se dispone del utillaje necesario para dar forma a las diferentes preformas.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image11.jpeg|600px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 6.''' Montaje para conformado</span></div>

Una vez realizado el montaje, se coloca una bolsa de vacío a la que no se aplica vacío. El vacío que adapatará el laminado a la forma final se aplica cuando el material alcanza los 170ºC. En este punto se aplica un vacío de aproximadamente 1-2 mbar, y se mantiene a esa temperatura durante 20 minutos.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image12.jpeg|528px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Laminado en Fiber Placemet</span></div>

El larguero en Z consta de una preforma en C y otra en Z. El larguero en I consta de dos preformas en C, y los larguerillos y refuerzos de los largueros constan de dos preformas en L.

En la unión de todas las preformas se coloca roving.

==='''3.7''' Infusión y curado===

El último paso de la fabricación es la infusión de la resina y su curado.

Para ello, se realiza el montaje con todos los materiales auxiliares (pelable, película perforada y malla distribuidora), y el utillaje necesario.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image13.jpeg|600px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 8.''' Ajuste de los materiales auxiliares y del utillaje</span></div>

Por último se montan las bolsas de infusión. La primera con membrana semipermeable, y la segunda con bolsa de vacío normal.

[[Image:Draft_Porcar_864842298-image14.jpeg|600px]]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 9.''' Bolsa de infusión</span></div>

La infusión se realiza con la resina a 80ºC y la pieza a 120ºC. En total se infusionaron 19kg de resina.

El curado se realiza a 180ºC durante dos horas.

==='''3.8''' Desmoldeo===

El último paso es desmoldear la pieza, retirando todas las partes de la bolsa de infusión y el utillaje.

<big>''' [[Image:Draft_Porcar_864842298-image15.jpeg|600px]] '''</big>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 10.''' Demostrador Final.</span></div>

==4 Conclusiones==

Con las tecnologías mejoradas durante la consecución del presente proyecto se ha conseguido dar un gran salto en la automatización de procesos de fabricación en fibra seca, para la obtención de demostradores de gran tamaño.

==Agradecimientos==

Se quiere agradecer al consorcio formado para la consecución de este Proyecto, integrado por las empresas, Airbus CBC, Aernnova, y Fidamc, por su participación en las distintas actividades del proyecto, así como a todo el equipo de Fidamc implicado en el desarrollo del proyecto.

==Referencias==

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">[1] </span>CYTEC CONFERENCE (SEMAT 2012). Material advances for automation in resin infusion.

<span style="text-align: center; font-size: 75%;"> [2] </span>HEXCEL CONFERENCE (National Composite Centre, 2014). HiTape: Dry reinforcements for next generation OOA primary structures.

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−	~~P. Tabarés<sup>a</sup>, B. Fantina<sup>b</sup> </div>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;"><sup>a</sup>Departamento de Ingeniería de Desarrollo y Fabricación (fibra seca), FIDAMC, Getafe-Madrid 28906, España</span></div>~~
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−	~~<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">~~
−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;"><sup>b</sup>Departamento de Ingeniería de Desarrollo y Fabricación (fibra seca), FIDAMC, Getafe-Madrid 28906, España</span></div>~~
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−	~~{\| style="width: 87%;border-collapse: collapse;"~~
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−	~~\| colspan='2' style="vertical-align: top;"\|<big>Ensayos de fabricabilidad del revestimiento inferior de un ala en fibra seca mediante encintado en FP y posterior conformado e infusión</big>~~
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−	~~\| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"\|<span style="text-align: center; font-size: 75%;"> [[Image:Draft_Porcar_864842298-image1.png\|54px]] </span>~~
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−	~~\| style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"\|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Historia del artículo:</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Recibido 5 de Mayo 2017</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">En la versión revisada 5 de Mayo 2017</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Aceptado 31 de Mayo 2017</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Accesible online 21 de Junio 2017</span>~~
−	\| rowspan='4' style="vertical-align: top;"\|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">En los últimos años muchos de los desarrollos realizados en el campo de los materiales compuestos se han centrado en procesos de fibra de carbono seca, y los esfuerzos han ido dirigidos a alcanzar con estos materiales los mismos niveles de industrialización que con los materiales de fibra de carbono preimpregnada, ya que se trata de una tecnología de bajo coste y con una alta productividad.</span>
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−	<span style="text-align: center; font-size: 75%;">El objetivo de este proyecto ha sido desarrollar los métodos de fabricación de fibra de carbono seca hasta obtener un proceso automatizado, robusto y eficiente para conseguir llegar a fabricar el revestimiento inferior de un ala con larguerillos y largueros integrados mediante encintado automático en Fiber Placement, posterior conformado en caliente y por último un proceso de infusión de resina mediante el sistema “Vacuum Assisted Process”.</span>
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−	<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Para conseguir este objetivo se ha realizado la puesta a punto de la máquina de Fiber Placement optimizando los parámetros de encintado para el procesado del material a utilizar (fibra Hi-Tape de Hexcel de anchura ½”).</span>
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−	<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Por otro lado se han realizado diversas pruebas de conformado en caliente de los laminados encintados mediante el proceso anterior, modificando variables de proceso, detalles de utillaje y configuración de bolsa de conformado, para la obtención de las preformas de rigidizadores y largueros.</span>
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−	<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Por último la integración de rigidizadores, largueros y revestimiento se ha realizado mediante un proceso de infusión de resina mediante la técnica VAP “Vacuum Assisted Process”.</span>
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−	~~\| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"\|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Palabras clave:</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Fibra seca</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Automatization</span>~~
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−	~~<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Forming</span>~~
−	\| rowspan='2' style="vertical-align: top;"\|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">In recent years many of the developments in the field of composite materials have focused on processes of dry carbon fiber, and efforts have been directed to achieve with these materials the same levels of industrialization as with pre-impregnated materials, since it is a technology of low cost and with a high productivity.</span>
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−	<span style="text-align: center; font-size: 75%;">The objective of this project has been to develop dry carbon fiber manufacturing methods to obtain an automated, robust and efficient process for reaching manufacture the lower skin of a wing with stringers and integrated spars by automatic laying in Fiber Placement, posterior Hot forming and finally a process of resin infusion by "Vacuum Assisted Process".</span>
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−	<span style="text-align: center; font-size: 75%;">To achieve this objective, the Fiber Placement machine has been set up to optimize the laying parameters for the processing of the material to be used (½” Hexcel Hi-Tape fiber).<br/>On the other hand, several tests of hot forming of t</span><span style="text-align: center; font-size: 75%;">his laminates have been carried out by means of the previous process, modifying process variables, tooling details and forming bag configuration, in order to obtain the preforms of stringers and spars.</span>
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 Hoy en día, en el campo de la aeronáutica, se ha avanzado mucho en automatización con la industrialización de máquinas de ATL (Automated Tape Laying) y AFP (Automated Fiber Placement) y de los procesos de conformado en prensa (press-forming), permiten actualmente encintar y conformar grandes piezas de fibra preimpregnada.
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 El problema principal es que hasta hace relativamente poco tiempo, todos los procesos automáticos de fabricación estaban centrados en material preimpregnado, pero para intentar reducir los costes de producción, se está impulsando, junto con los fabricantes de material, el uso de la fibra seca, puesto que el uso de este tipo de materiales, reduce considerablemente los costes en infraestructuras, ya que no es necesario trabajar en nave limpia, y de equipos de alto coste como es el autoclave.
 Durante el desarrollo del proyecto se espera obtener proceso productivo para piezas de la industria aeronáutica por medio de fibra seca, permitiendo fabricar de manera más productiva, económica y ecológica frente a la fabricación actual con el prepeg. Asimismo, se espera poder fabricar piezas de geometrías complejas que actualmente no pueden fabricarse de manera productiva y fiable con materiales compuestos, lo que no permite seguir reduciendo más el peso de los aviones, lo implica un menor consumo de combustible.
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 El demostrador se muestra en la Figura 1.
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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 1.''' Demostrador.</span></div>
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 Al final el material seleccionado fue el Hi- Tape de Hexcel.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image7-c.jpeg|centre|600x600px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image7-c.jpeg|600px]]
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 3.''' Cabezal con láser</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 3.''' Cabezal con láser.</span></div>
 Una vez instalado, se realizaron distintitas pruebas para optimizar la potencia del láser según el requerimiento de calentamiento del material para que al laminar, se pegue
 Posteriormente, hubo que realizar modificaciones en el sistema de guiado del material desde el bobinador hasta el cabezal, para evitar twisteos de material.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image9.jpeg|centre|600x600px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image9.jpeg|600px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 :* Refuerzos de los largueros
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image10.jpeg|centre|600x600px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image10.jpeg|600px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 5.''' Laminado en Fiber Placemet</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 5.''' Laminado en Fiber Placemet.</span></div>
 ==='''3.5''' Corte panex===
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 Para ello se dispone del utillaje necesario para dar forma a las diferentes preformas.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image11.jpeg|centre|600x600px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image11.jpeg|600px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 6.''' Montaje para conformado</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 6.''' Montaje para conformado.</span></div>
 Una vez realizado el montaje, se coloca una bolsa de vacío a la que no se aplica vacío. El vacío que adapatará el laminado a la forma final se aplica cuando el material alcanza los 170ºC. En este punto se aplica un vacío de aproximadamente 1-2 mbar, y se mantiene a esa temperatura durante 20 minutos.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image12.jpeg|centre|528x528px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image12.jpeg|528px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Laminado en Fiber Placemet</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Laminado en Fiber Placemet.</span></div>
 El larguero en Z consta de una preforma en C y otra en Z. El larguero en I consta de dos preformas en C, y los larguerillos y refuerzos de los largueros constan de dos preformas en L.
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 Para ello, se realiza el montaje con todos los materiales auxiliares (pelable, película perforada y malla distribuidora), y el utillaje necesario.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image13.jpeg|centre|600x600px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image13.jpeg|600px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 Por último se montan las bolsas de infusión. La primera con membrana semipermeable, y la segunda con bolsa de vacío normal.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image14.jpeg|centre|600x600px]]
-[[Image:Draft_Porcar_864842298-image14.jpeg|600px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 9.''' Bolsa de infusión</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 9.''' Bolsa de infusión.</span></div>
 La infusión se realiza con la resina a 80ºC y la pieza a 120ºC. En total se infusionaron 19kg de resina.
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 El último paso es desmoldear la pieza, retirando todas las partes de la bolsa de infusión y el utillaje.
+[[File:Draft_Porcar_864842298-image15.jpeg|centre|600x600px]]
-<big>''' [[Image:Draft_Porcar_864842298-image15.jpeg|600px]] '''</big>
+<big>'''  '''</big>
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