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 <div id="_Ref196212745" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 3 Viscosidad en función de la temperatura para la resina ignífuga (•) y la resina no ignífuga (•).</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 3 Viscosidad en función de la temperatura para la resina ignífuga (azul) y la resina no ignífuga (amarillo).</span></div>
 Para explorar el efecto de la carga en la estabilidad de las mezclas, se prepararon formulaciones con los siguientes porcentajes de aditivo ignífugo respecto al peso de la resina base: 70 %, 100 %, 150 %, 200 % y 250 %. Todas las mezclas se calentaron previamente a una temperatura aproximada de 80 °C y, a continuación, se dejaron reposar durante 30 minutos a esa temperatura. Tras ese tiempo, se agitaron manualmente y se evaluó visualmente la cantidad de sedimento acumulado en el fondo del recipiente.
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 <div id="_Ref196213014" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 5 Temperatura de la prueba por número de mediciones registradas en el bidón (•), en la bañera (lado derecho) (•), en la bañera (lado izquierdo) (•), y en el prepreg (•)</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 5 Temperatura de la prueba por número de mediciones registradas en el bidón (rojo), en la bañera (lado derecho) (naranja), en la bañera (lado izquierdo) (verde), y en el prepreg (azul)</span></div>
 Como puede observarse, las curvas de temperatura muestran diferencias notables entre los distintos puntos de medición. La señal del Termopar 1 (bidón) presenta una tendencia estable y más elevada, con valores constantes cercanos a 65 °C, lo cual es coherente con el uso de cinturones calefactores para mantener la temperatura de la resina previa al dosificado.
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 <div id="_Ref196213217" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 6 Promedio de temperatura por cada termopar: Bidón (•), Bañera  (lado derecho) (•), Bañera (lado izquierdo) (•) y prepreg (•)</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 6 Promedio de temperatura por cada termopar: Bidón (rojo), Bañera  (lado derecho) (naranja), Bañera (lado izquierdo) (verde) y prepreg (azul)</span></div>
 El gráfico permite comparar la evolución térmica en distintas zonas del proceso de fabricación del prepreg ignífugo, incluyendo los datos de las cuatro pruebas realizadas, lo que permite evaluar la consistencia térmica y la variabilidad entre ensayos.
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 <div id="_Ref196215831" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 8 Comparación del porcentaje de fibra en el lado libre, zona central y lado motor del prepreg con resina ignífuga (•) y no ignífuga (•)</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 8 Comparación del porcentaje de fibra en el lado libre, zona central y lado motor del prepreg con resina ignífuga (azul) y no ignífuga (rojo)</span></div>
 La <span id='cite-_Ref196215831'></span>[[#_Ref196215831|Figura ''8'']] muestra la comparación de los valores promedio de los parámetros LL, C y LM entre la resina ignífuga y la resina no ignífuga. Se observa que la resina no ignífuga presenta valores medios más altos en los tres parámetros analizados, particularmente en LL, donde la diferencia es más pronunciada. Las barras de error representan la desviación estándar, evidenciando una mayor variabilidad en algunos casos. Esta diferencia en la composición puede estar relacionada con el comportamiento térmico y con la densidad de la resina.

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 Una vez alcanzada la temperatura adecuada de trabajo en el circuito, se procedió a la impregnación del refuerzo con la resina ignífuga y al posterior curado mediante radiación ultravioleta. Para definir las condiciones óptimas de curado, se llevaron a cabo diferentes pruebas experimentales con el objetivo de alcanzar aproximadamente un 5 % de grado de curado, lo cual permite manipular el prepreg manteniendo su capacidad de almacenamiento y procesado posterior.
-Como se muestra en la Figura 7, se comparan dos prepregs. El de la izquierda corresponde a un material con un mayor grado de curado. En este caso, los films protectores pueden retirarse sin dañar el prepreg, y la superficie resultante es más uniforme. Por el contrario, en la imagen de la derecha se observa que, al intentar retirar los films, las fibras tienden a deshilacharse, lo que impide una separación limpia. Este comportamiento es indicativo de un curado insuficiente, ya que el material no ha desarrollado la cohesión necesaria para mantener su integridad estructural durante la retirada de los films.
+Como se muestra en la <span id='cite-_Ref196213218'></span>[[#_Ref196213218|Figura 7]], se comparan dos prepregs. El de la izquierda corresponde a un material con un mayor grado de curado. En este caso, los films protectores pueden retirarse sin dañar el prepreg, y la superficie resultante es más uniforme. Por el contrario, en la imagen de la derecha se observa que, al intentar retirar los films, las fibras tienden a deshilacharse, lo que impide una separación limpia. Este comportamiento es indicativo de un curado insuficiente, ya que el material no ha desarrollado la cohesión necesaria para mantener su integridad estructural durante la retirada de los films.
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 |}
 </div>
+<div id="_Ref196213218" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 7 Prepreg con un grado de curado al %3 y %5</span></div>

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 <div id="_Ref196213217" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 6 Promedio de temperatura por cada termopar: Bidón (•), Bañera LL (•), Bañera LM (•) y prepreg (•)</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 6 Promedio de temperatura por cada termopar: Bidón (•), Bañera  (lado derecho) (•), Bañera (lado izquierdo) (•) y prepreg (•)</span></div>
 El gráfico permite comparar la evolución térmica en distintas zonas del proceso de fabricación del prepreg ignífugo, incluyendo los datos de las cuatro pruebas realizadas, lo que permite evaluar la consistencia térmica y la variabilidad entre ensayos.
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 :* Termopar 1 (Bañera) muestra temperaturas estables, entre 47 °C y 57 °C, con variabilidad moderada.
-:* Termopares 2 (Bañera LL) y 3 (Bañera LM) presentan oscilaciones térmicas más marcadas, especialmente en la Prueba 2, donde las temperaturas fueron más bajas (alrededor de 35 °C) y con alta desviación estándar, lo que sugiere un desequilibrio térmico. Este descenso, causado por una temperatura inicial de resina de 50 °C en lugar de 60 °C, afectó la regularidad del proceso y el funcionamiento de los dosificadores, resultando en un vaciado progresivo de la bañera y distribución térmica irregular.
+:* Termopares 2 (Bañera (lado derecho)) y 3 (Bañera (lado izquierdo)) presentan oscilaciones térmicas más marcadas, especialmente en la Prueba 2, donde las temperaturas fueron más bajas (alrededor de 35 °C) y con alta desviación estándar, lo que sugiere un desequilibrio térmico. Este descenso, causado por una temperatura inicial de resina de 50 °C en lugar de 60 °C, afectó la regularidad del proceso y el funcionamiento de los dosificadores, resultando en un vaciado progresivo de la bañera y distribución térmica irregular.
 :* Termopar 4 (Prepreg) mostró temperaturas constantes entre 35–38 °C, con menor variabilidad.
-En este análisis se concluye que es fundamental mantener la temperatura del bidón por encima de los 55–60 °C para asegurar un flujo adecuado de la resina a lo largo de todo el circuito. Esta temperatura permite que la resina mantenga la viscosidad necesaria para que los dispensadores funcionen correctamente y viertan el material de forma continua en la bañera de impregnación.
+Por lo tanto, se observa que la temperatura es un factor clave para facilitar la circulación de la resina y mejorar su capacidad de impregnación.
 ''3.3 Impregnación y curado''

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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-  [[Image:Draft_Garin_511451952-image2-c.png|366px]] </div>
+  [[File:Draft_Garin_511451952_9434_Imagen6.jpg|366px]] </div>
 <div id="_Ref196210241" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">

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 Posteriormente, los prepregs obtenidos de las probetas han sido recortados y posicionados en un molde para conseguir la geometría final. Como se muestra en la <span id='cite-_Ref196216187'></span>[[#_Ref196216187|Figura 10]], la pieza ha sido fabricada con éxito, logrando una buena compactación durante el proceso. El curado principal se completó en un tiempo máximo de una hora. No obstante, tras la extracción de la pieza del molde, fue necesario realizar un repaso adicional con luz ultravioleta para eliminar la pegajosidad y asegurar el curado completo en aquellas zonas donde la lámpara no había irradiado de manera uniforme.
 [[File:Draft_Garin_511451952_5207_pieza ignifugo.jpg|center|252px]]
-[[Image:Draft_Garin_511451952-picture-Cuadro de texto 1.svg|center|252px|alt=''''4.-Conclusiones''''|'''4.-Conclusiones''']]
+<div id="_Ref196216187" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 =4.-Conclusiones=

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-''' [[Image:Draft_Garin_511451952-image4.png|390px]] '''</div>
+''' [[File:Draft_Garin_511451952_5223_eskema prepreg.jpg|390px]] '''</div>
 <div id="_Ref196212918" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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-| [[Image:Draft_Garin_511451952-image7-c.jpeg|246px]]
-| [[Image:Draft_Garin_511451952-image8-c.jpeg|center|246px]]
+| [[File:Draft_Garin_511451952_4650_%3 ¬%5.jpg|center|246px]]
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