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−	= 1 - ~~INTRIDUCCIÓN~~ =	+	= 1 - INTRODUCCIÓN =
	Los esfuerzos para reducir, reutilizar y reciclar residuos procedentes de los procesos de fabricación con materiales compuestos son cada vez mayores en todos los sectores que incorporan estos materiales en sus sistemas productivos. El creciente compromiso con el medio ambiente y la cada vez más estricta normativa en materia de gestión de residuos ha impulsado la puesta en marcha de iniciativas encaminadas a reducir el impacto ambiental de la producción de materiales compuestos y de componentes a partir de estos. Además, con el paso de los años se ha puesto de manifiesto la necesidad de abordar estos asuntos desde el prisma de equipos multifuncionales, en los que los múltiples actores involucrados en el correcto funcionamiento de tales entornos de fabricación - los agentes de la cadena de suministro, los encargados de edificios e instalaciones, los responsables de ingeniería, los equipos de mantenimiento y las propias entidades de producción - encuentren un espacio común de reunión y de trabajo en estas líneas de actuación, facilitando el camino hacia su implementación.		Los esfuerzos para reducir, reutilizar y reciclar residuos procedentes de los procesos de fabricación con materiales compuestos son cada vez mayores en todos los sectores que incorporan estos materiales en sus sistemas productivos. El creciente compromiso con el medio ambiente y la cada vez más estricta normativa en materia de gestión de residuos ha impulsado la puesta en marcha de iniciativas encaminadas a reducir el impacto ambiental de la producción de materiales compuestos y de componentes a partir de estos. Además, con el paso de los años se ha puesto de manifiesto la necesidad de abordar estos asuntos desde el prisma de equipos multifuncionales, en los que los múltiples actores involucrados en el correcto funcionamiento de tales entornos de fabricación - los agentes de la cadena de suministro, los encargados de edificios e instalaciones, los responsables de ingeniería, los equipos de mantenimiento y las propias entidades de producción - encuentren un espacio común de reunión y de trabajo en estas líneas de actuación, facilitando el camino hacia su implementación.

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 Este relleno se asume que se trata de una pieza sin responsabilidad estructural, que no transmite cargas, y que a menudo se presenta en formato de varillas de sección triangular y longitud cercana a 1m. Además, desde la perspectiva de la fabricación, es necesario asegurar que el proceso de obtención del relleno es eficiente y robusto de forma que se puedan cumplir los requerimientos de calidad satisfaciendo las necesidades productivas en todo momento. Por consiguiente, los rellenos deben ser estables en cuanto a dimensiones y geometría desde su fabricación, pasando por las operaciones de manipulación intermedias hasta llegar a su instalación en su posición final y, para ello, se pueden emplear distintos procesos:
 * '''Proceso de conformado en prensa:''' Se parte de un laminado plano de telas orientadas a 0º cortado de forma precisa en tiras finas de sección rectangular las cuales se insertan en un útil de conformado donde se le confiere la sección triangular necesaria. No obstante, se parte de material nuevo para la obtención de los rellenos.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_AEMAC_153043297-image3.png|centre|600x600px]]</div>
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_AEMAC_153043297-image4.png|centre|355x355px]]''' '''</div>
- [[Image:Draft_AEMAC_153043297-image4.png|342px]] ''' '''</div>
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-  [[Image:Draft_AEMAC_153043297-image9.png|516px]] </div>
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 :* '''Pultrusión de material formato AFP:''' Se parte de finales de bobinas de material de ancho 6,35 mm y soportado sobre film de polietileno, resultantes de los procesos de encintado automático de mechas (Automated Fiber Placement, AFP).
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_AEMAC_153043297-image10.png|centre|190x190px]]'''  '''</div>
-''' [[Image:Draft_AEMAC_153043297-image10.png|108px]] '''</div>
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- [[Image:Draft_AEMAC_153043297-image13.png|126px]] </div>
+[[File:Draft_AEMAC_153043297-image13.png|centre|674x674px]]</div>
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 </div>

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-= CAPÍTULO 12: REDUCCIÓN DE RESIDUOS EN PRODUCCIÓN Y REUTILIZACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS PREIMPREGNADOS =
+= 1 - INTRIDUCCIÓN =
 Los esfuerzos para reducir, reutilizar y reciclar residuos procedentes de los procesos de fabricación con materiales compuestos son cada vez mayores en todos los sectores que incorporan estos materiales en sus sistemas productivos. El creciente compromiso con el medio ambiente y la cada vez más estricta normativa en materia de gestión de residuos ha impulsado la puesta en marcha de iniciativas encaminadas a reducir el impacto ambiental de la producción de materiales compuestos y de componentes a partir de estos. Además, con el paso de los años se ha puesto de manifiesto la necesidad de abordar estos asuntos desde el prisma de equipos multifuncionales, en los que los múltiples actores involucrados en el correcto funcionamiento de tales entornos de fabricación - los agentes de la cadena de suministro, los encargados de edificios e instalaciones, los responsables de ingeniería, los equipos de mantenimiento y las propias entidades de producción - encuentren un espacio común de reunión y de trabajo en estas líneas de actuación, facilitando el camino hacia su implementación.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 3:''''' ''Molde para relleno''</div>
 :* '''Pultrusión de material formato ATL:''' Se parte de bobinas de material de ancho 150 mm o 300 mm, las cuales se cargan en el desbobinador para separar el material del papel soporte antes de pasar a la unidad de corte, donde el material se corta en tiras más finas que luego se unen para pasar conjuntamente por unas boquillas que le confieren la sección triangular al tiempo que se aplica calor mediante una lámpara de radiación IR para consolidar el material a su paso.Finalmente, el material se somete a presión en un conjunto de rodillos donde se acaba de conferir la geometría al relleno, que luego se corta en varillas de la longitud deseada.

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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 1:''''' ''Rellenos de radios de larguerillos''</div>
 Este relleno se asume que se trata de una pieza sin responsabilidad estructural, que no transmite cargas, y que a menudo se presenta en formato de varillas de sección triangular y longitud cercana a 1m. Además, desde la perspectiva de la fabricación, es necesario asegurar que el proceso de obtención del relleno es eficiente y robusto de forma que se puedan cumplir los requerimientos de calidad satisfaciendo las necesidades productivas en todo momento. Por consiguiente, los rellenos deben ser estables en cuanto a dimensiones y geometría desde su fabricación, pasando por las operaciones de manipulación intermedias hasta llegar a su instalación en su posición final y, para ello, se pueden emplear distintos procesos:
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 '''''Figura 2:''''' ''Proceso de fabricación de rellenos''</div>
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 3:''''' ''Molde para relleno''</div>
 :* '''Pultrusión de material formato ATL:''' Se parte de bobinas de material de ancho 150 mm o 300 mm, las cuales se cargan en el desbobinador para separar el material del papel soporte antes de pasar a la unidad de corte, donde el material se corta en tiras más finas que luego se unen para pasar conjuntamente por unas boquillas que le confieren la sección triangular al tiempo que se aplica calor mediante una lámpara de radiación IR para consolidar el material a su paso.Finalmente, el material se somete a presión en un conjunto de rodillos donde se acaba de conferir la geometría al relleno, que luego se corta en varillas de la longitud deseada.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figure 4:''''' ''Equipo de obtención de rellenos a partir de material formato ATL''</div>
 :* '''Pultrusión de material formato AFP:''' Se parte de finales de bobinas de material de ancho 6,35 mm y soportado sobre film de polietileno, resultantes de los procesos de encintado automático de mechas (Automated Fiber Placement, AFP).
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figure 5:''''' ''Finales de bobina de AFP''</div>
 Debido a la variabilidad de la longitud del material disponible en cada bobina, el material se unifica en cassettes a través de la unidad de rebobinado. Posteriormente, los diferentes cassettes necesarios para obtener el relleno deseado, se emplean en paralelo y se hace pasar por la unidad de pultrusión, en la cual el material se consolida, se conforma y se corta en varillas de aproximadamente 1 m.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figure 6:''''' ''Carros con finales de bobinas, unidad de rebobinado y unidad de pultrusión''</div>
 :* '''Programas de encintado y corte optimizados: '''La optimización de los programas de encintado y corte de laminados supone otra estrategia que contribuye a la reducción del consumo de material en los entornos de producción y, por consiguiente, a minimizar la generación de material residual. Para ello, es fundamental la aplicación de principios de ecodiseño encaminados a maximizar las prestaciones de los componentes fabricados con materiales compuestos así como a optimizar las geometrías de los mismos considerando las capacidades y los medios de fabricación desde la fase de diseño para así favorecer el aprovechamiento de material. Ejemplos de esto son los programas de encintado y corte en los que los contornos de los laminados son cada vez más próximos a los contornos del componente final, minimizando la cantidad de material extra necesaria para la fabricación.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figure 7:''''' ''Juntas de trampillas de mantenimiento''</div>
 :* '''Reuso de material residual no curado:''' Además de todas las tecnologías que se han presentado anteriormente, sigue existiendo una parte importante de material residual de los procesos de producción cuyo aprovechamiento sigue pendiente de solución, especialmente si hablamos de material no curado multicapa como, por ejemplo, los residuos de los procesos de corte de laminados. En este sentido, recientemente se ha estado trabajando en nuevas tecnologías encaminadas al reuso de este tipo de materiales basadas en el moldeo por compresión. Así, tras la correcta segregación y acondicionamiento de los laminados residuales en los puntos de generación, es decir, las plantas de fabricación, estos deben someterse a un proceso de separación de capas de material y posterior corte en láminas de tan solo unos centímetros de longitud. Tras esto, el material se podría emplear para la obtención de una preforma a procesar posteriormente en una prensa para obtener el componente final deseado.

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	:* '''Programas de encintado y corte optimizados: '''La optimización de los programas de encintado y corte de laminados supone otra estrategia que contribuye a la reducción del consumo de material en los entornos de producción y, por consiguiente, a minimizar la generación de material residual. Para ello, es fundamental la aplicación de principios de ecodiseño encaminados a maximizar las prestaciones de los componentes fabricados con materiales compuestos así como a optimizar las geometrías de los mismos considerando las capacidades y los medios de fabricación desde la fase de diseño para así favorecer el aprovechamiento de material. Ejemplos de esto son los programas de encintado y corte en los que los contornos de los laminados son cada vez más próximos a los contornos del componente final, minimizando la cantidad de material extra necesaria para la fabricación.		:* '''Programas de encintado y corte optimizados: '''La optimización de los programas de encintado y corte de laminados supone otra estrategia que contribuye a la reducción del consumo de material en los entornos de producción y, por consiguiente, a minimizar la generación de material residual. Para ello, es fundamental la aplicación de principios de ecodiseño encaminados a maximizar las prestaciones de los componentes fabricados con materiales compuestos así como a optimizar las geometrías de los mismos considerando las capacidades y los medios de fabricación desde la fase de diseño para así favorecer el aprovechamiento de material. Ejemplos de esto son los programas de encintado y corte en los que los contornos de los laminados son cada vez más próximos a los contornos del componente final, minimizando la cantidad de material extra necesaria para la fabricación.
−
	:* '''Alternativas a la laminación de material compuesto:''' La laminación de material compuesto es el procedimiento habitual para la obtención de apilados de capas de material compuesto con unas orientaciones determinadas hasta alcanzar el espesor deseado en cada zona. No obstante, este proceso puede no ser la opción más óptima, especialmente para componentes con orificios, como las juntas de las bocas de hombre o bocas de mano de las piezas. En este caso, la junta no es más que un anillo de material compuesto cuya forma tradicional de obtenerlo consistía en la laminación en plano y el corte posterior del anillo, incurriendo en una cantidad considerable de material residual. Como alternativa, se plantea el bobinado de estas juntas, de forma que el material compuesto se va depositando sobre el contorno de un útil oval a partir del cual se obtiene la geometría de la junta sin necesidad de extraer posteriormente la zona central para generar el anillo.		:* '''Alternativas a la laminación de material compuesto:''' La laminación de material compuesto es el procedimiento habitual para la obtención de apilados de capas de material compuesto con unas orientaciones determinadas hasta alcanzar el espesor deseado en cada zona. No obstante, este proceso puede no ser la opción más óptima, especialmente para componentes con orificios, como las juntas de las bocas de hombre o bocas de mano de las piezas. En este caso, la junta no es más que un anillo de material compuesto cuya forma tradicional de obtenerlo consistía en la laminación en plano y el corte posterior del anillo, incurriendo en una cantidad considerable de material residual. Como alternativa, se plantea el bobinado de estas juntas, de forma que el material compuesto se va depositando sobre el contorno de un útil oval a partir del cual se obtiene la geometría de la junta sin necesidad de extraer posteriormente la zona central para generar el anillo.