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 Otra de las ventajas de utilizar la resina Akelite es que permite un reciclado completo del material recuperando la fibra y la resina en óptimas condiciones para la fabricación de una nueva pieza, sumergiendo el material en acetona durante 18 horas. La resina se separa de la acetona mediante un rotavapor por lo que es un proceso 100 % reciclable. Se fabricó una nueva pieza con material 100 % reciclado obteniéndose propiedades mecánicas similares a las del material compuesto virgen (Figura 5).
-<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Image56.png|centre|thumb|600x600px]]</div>
+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Image56.png|centre|thumb|681x681px]]</div>
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 |}
-[[File:Image 89.png|centre|thumb|600x600px]]
+[[File:Image 89.png|centre|thumb|655x655px]]
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 12:''' Esquema del proceso 3K desarrollado por Tecnalia para la fabricación de materiales compuestos termoplásticos de matriz APA6 y patentes de proceso, maquina y concepto híbrido.''</div>

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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Tabla 1:''' Comparativa de las propiedades mecánicas de Akelite, Elium y Sicomin'' </div>
 Tal y como se ha comentado, la fabricación de los laminados con fibras continuas con las resinas acrílicas no requiere una modificación en los procesos productivos actuales obteniéndose propiedades similares a las resinas epoxi. Así, por ejemplo, la tabla 2 muestra las propiedades obtenidas en un proceso de infusión asistido por vacío de un laminado de 4 capas de fibra de carbono unidireccional (12 K, de gramaje 340 g/m<sup>2</sup>) con un 70% en peso de fibra aproximadamente curado a 70 °C durante 2h. Es importante destacar que se usan fibras de carbono comerciales sin ningún tratamiento superficial específico para resinas acrílicas.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Tabla 2:''' Comparativa de las propiedades mecánicas de un laminado de fibra de carbono fabricado por VARI con las resinas Akelite, Elium 180, y Resoltech 1050.'' </div>
 Estos resultados sugieren que la resina Akelite es una alternativa factible para producir materiales compuestos con altas prestaciones similares a las que se obtienen con resinas epoxi, pero con la principal ventaja de que los materiales fabricados con Akelite se pueden termoconformar y reciclar lo cual es imposible con los materiales actuales. El termoconformado se realiza a temperaturas por encima de los 130 °C y una ligera presión, adaptándose a la forma deseada. La Figura 4 muestra un ejemplo de esta característica con el termoconformado de una pieza con ángulos de 90° y tubular a partir de un laminado plano de 4 capas de un tafetán de fibra de carbono. Otra característica de los materiales compuestos con matrices termoplásticas es su capacidad de soldadura de piezas sin la necesidad de utilizar adhesivos.
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 <span id="_heading=h.3znysh7"></span>
 :[[#cite-_heading=h.3znysh7|[1]]] Miranda Campos B, Bourbigot S, Fontaine G, Bonnet F. ''Thermoplastic Matrix-Based Composites Produced by Resin Transfer Molding: A Review''. Polymer Composites, 43(5), 2485–2506, 2022.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 1:'' '''''Esquema de polimerización radicálica del polimetil metacrilato (PMMA).''</div>
 A partir de otros monómeros, como tereftalato de butileno cíclico (TCC), la caprolactama o la laurolactama se obtienen también por vía líquida, matrices termoplásticas como el tereftalato de polibutileno (PBT), poliamida-6 (PA-6) y poliamida-12 (PA-12) respectivamente.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 2:''' Evolución de las plantas de producción y equipamientos para la obtención de PA6 mediante reacción aniónica. ''</div>
 A continuación, se detallan los desarrollos de dos tipos de resinas termoplásticas desarrolladas por las unidades de investigación ICTP-CSIC y TECNALIA.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 3:''' Cambio de color de la resina: (a) Elium y (b) Akelite a 1, 5 y 15 minutos''</div>
 En la Tabla 1, se indican la densidad y las propiedades mecánicas a tracción y flexión de la resina Akelite en comparación con las resinas comerciales, termoplástica Elium''<sup>®</sup> ''180 de Arkema y una epoxi de Sicomin SR1280.
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 |  style="border-bottom: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|3,4 ± 0,5
 |}
+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-'''''Tabla 1:''' Comparativa de las propiedades mecánicas de Akelite, Elium y Sicomin''
+'''''Tabla 1:''' Comparativa de las propiedades mecánicas de Akelite, Elium y Sicomin'' </div>
 Tal y como se ha comentado, la fabricación de los laminados con fibras continuas con las resinas acrílicas no requiere una modificación en los procesos productivos actuales obteniéndose propiedades similares a las resinas epoxi. Así, por ejemplo, la tabla 2 muestra las propiedades obtenidas en un proceso de infusión asistido por vacío de un laminado de 4 capas de fibra de carbono unidireccional (12 K, de gramaje 340 g/m<sup>2</sup>) con un 70% en peso de fibra aproximadamente curado a 70 °C durante 2h. Es importante destacar que se usan fibras de carbono comerciales sin ningún tratamiento superficial específico para resinas acrílicas.
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 |  style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|9,0±0,4
 |}
+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-'''''Tabla 2:''' Comparativa de las propiedades mecánicas de un laminado de fibra de carbono fabricado por VARI con las resinas Akelite, Elium 180, y Resoltech 1050.''
+'''''Tabla 2:''' Comparativa de las propiedades mecánicas de un laminado de fibra de carbono fabricado por VARI con las resinas Akelite, Elium 180, y Resoltech 1050.'' </div>
 Estos resultados sugieren que la resina Akelite es una alternativa factible para producir materiales compuestos con altas prestaciones similares a las que se obtienen con resinas epoxi, pero con la principal ventaja de que los materiales fabricados con Akelite se pueden termoconformar y reciclar lo cual es imposible con los materiales actuales. El termoconformado se realiza a temperaturas por encima de los 130 °C y una ligera presión, adaptándose a la forma deseada. La Figura 4 muestra un ejemplo de esta característica con el termoconformado de una pieza con ángulos de 90° y tubular a partir de un laminado plano de 4 capas de un tafetán de fibra de carbono. Otra característica de los materiales compuestos con matrices termoplásticas es su capacidad de soldadura de piezas sin la necesidad de utilizar adhesivos.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 4:''' Termoconformado de un laminado fabricado con 4 capas de tafetán adoptando ángulos de 90° y formato tubular.''</div>
 Otra de las ventajas de utilizar la resina Akelite es que permite un reciclado completo del material recuperando la fibra y la resina en óptimas condiciones para la fabricación de una nueva pieza, sumergiendo el material en acetona durante 18 horas. La resina se separa de la acetona mediante un rotavapor por lo que es un proceso 100 % reciclable. Se fabricó una nueva pieza con material 100 % reciclado obteniéndose propiedades mecánicas similares a las del material compuesto virgen (Figura 5).
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Image 78.png|centre|thumb|382x382px]]'''''Figura 6:''' Instalación del aerogenerador y tablero de medición (Imágenes cedidas por CIEMAT)'' </div>
 Al finalizar los ensayos, la pala de aerogenerador Akelite se recicló siguiendo el proceso descrito anteriormente, recuperando todos los componentes (fibras, adhesivos, espumas y resina) en 24 horas a temperatura ambiente (Figura 7). El disolvente se separó de la resina disuelta en un rotavapor a 50 °C. Tanto la fibra como la resina se recuperaron en óptimas condiciones pudiéndose reutilizar para la fabricación de una nueva pala eólica.
@@ Line 213: / Line 218: @@
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 8:''' Polimerización aniónica de la ε- caprolactama para la obtención de la APA6.''</div>
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 10:''' Parámetros del proceso que afectan a las propiedades de las piezas.''</div>
 El proceso de polimerización de la APA6 se puede monitorizar fácilmente mediante un control térmico, en el que se obtiene una curva tiempo-temperatura característica en la que se visualizan las etapas más importantes del proceso.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 12:''' Esquema del proceso 3K desarrollado por Tecnalia para la fabricación de materiales compuestos termoplásticos de matriz APA6 y patentes de proceso, maquina y concepto híbrido.''</div>
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 '''''Figura 13:''' Etapas y tiempo de ciclo para el proceso de fabricación de un composite de matriz termoplástica de APA6 con la tecnología CAPROCAST: 1) calentamiento del utillaje, 2) Preformado y carga del refuerzo de fibra, 3) Inyección de monómero, iniciador y catalizador y tiempo de polimerización, 4) Apertura de utillaje y desmoldeo.''</div>
 <span id='_heading=h.1fob9te'></span>Actualmente, la tecnología CAPROCAST está a un nivel de desarrollo TRL7, que se ha demostrado mediante la investigación, desarrollo y validación de diferentes casos de usos industriales. Los diferentes proyectos realizados gracias a socios industriales han llevado al desarrollo de formulaciones aptas para (a) procesos de colada de piezas de un volumen de hasta 6 kilos, (b) procesos de T-RTM con tiempos de ciclo de 2 minutos, (c) procesos de rotomoldeo para la obtención de piezas huecas. Se ha validado el diseño especifico de moldes para estas tres tecnologías. En paralelo, se ha trabajado con suministradores de materias primas (compuestos químicos y fibras de vidrio y carbono) para el desarrollo conjunto de ensimajes compatibles con la reacción polimérica y que produzcan un adecuado anclaje entre fibra y matriz. Por último, se continúa trabajando con fabricantes de máquinas industriales para llevar esta tecnología a la industria de una forma robusta.

@@ Line 251: / Line 251: @@
 |-
 |  style="text-align: center;vertical-align: top;width: 0%;"|[[Image:Draft_AEMAC_617760833-image9-c.png|192px]]
-|  style="vertical-align: top;"|
+| style="vertical-align: top;" |
-* Process: EP 2336665 B1/US 9,290622 B2
-−
-* Machine: EP 2743061 B1.
-−
-* Machine II: EP 3078465 B1
-−
-* Hybrid composite: EP 3815886 A1
 |}
+[[File:Image 89.png|centre|thumb|600x600px]]
-−
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig. 12: Esquema del proceso 3K desarrollado por Tecnalia para la fabricación de materiales compuestos termoplásticos de matriz APA6 y patentes de proceso, maquina y concepto híbrido.''</div>
+'''''Figura 12:''' Esquema del proceso 3K desarrollado por Tecnalia para la fabricación de materiales compuestos termoplásticos de matriz APA6 y patentes de proceso, maquina y concepto híbrido.''</div>
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig 13. Etapas y tiempo de ciclo para el proceso de fabricación de un composite de matriz termoplástica de APA6 con la tecnología CAPROCAST: 1) calentamiento del utillaje, 2) Preformado y carga del refuerzo de fibra, 3) Inyección de monómero, iniciador y catalizador y tiempo de polimerización, 4) Apertura de utillaje y desmoldeo.''</div>
+'''''Figura 13:''' Etapas y tiempo de ciclo para el proceso de fabricación de un composite de matriz termoplástica de APA6 con la tecnología CAPROCAST: 1) calentamiento del utillaje, 2) Preformado y carga del refuerzo de fibra, 3) Inyección de monómero, iniciador y catalizador y tiempo de polimerización, 4) Apertura de utillaje y desmoldeo.''</div>
 <span id='_heading=h.1fob9te'></span>Actualmente, la tecnología CAPROCAST está a un nivel de desarrollo TRL7, que se ha demostrado mediante la investigación, desarrollo y validación de diferentes casos de usos industriales. Los diferentes proyectos realizados gracias a socios industriales han llevado al desarrollo de formulaciones aptas para (a) procesos de colada de piezas de un volumen de hasta 6 kilos, (b) procesos de T-RTM con tiempos de ciclo de 2 minutos, (c) procesos de rotomoldeo para la obtención de piezas huecas. Se ha validado el diseño especifico de moldes para estas tres tecnologías. En paralelo, se ha trabajado con suministradores de materias primas (compuestos químicos y fibras de vidrio y carbono) para el desarrollo conjunto de ensimajes compatibles con la reacción polimérica y que produzcan un adecuado anclaje entre fibra y matriz. Por último, se continúa trabajando con fabricantes de máquinas industriales para llevar esta tecnología a la industria de una forma robusta.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig.14: Ejemplos de proyectos desarrollados con la tecnología CAPROCAST.''</div>
+'''''Figura14:''' Ejemplos de proyectos desarrollados con la tecnología CAPROCAST.''</div>
-−
-==Referencias:==
-<span id='_heading=h.3znysh7'></span>
+=4 - BIBLIOGRAFÍA=
 :[[#cite-_heading=h.3znysh7|[1]]] Miranda Campos B, Bourbigot S, Fontaine G, Bonnet F. ''Thermoplastic Matrix-Based Composites Produced by Resin Transfer Molding: A Review''. Polymer Composites, 43(5), 2485–2506, 2022.

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 Otra de las ventajas de utilizar la resina Akelite es que permite un reciclado completo del material recuperando la fibra y la resina en óptimas condiciones para la fabricación de una nueva pieza, sumergiendo el material en acetona durante 18 horas. La resina se separa de la acetona mediante un rotavapor por lo que es un proceso 100 % reciclable. Se fabricó una nueva pieza con material 100 % reciclado obteniéndose propiedades mecánicas similares a las del material compuesto virgen (Figura 5).
-<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Image56.png|centre|thumb|600x600px]]</div>
- [[Image:Draft_AEMAC_617760833-image1.png|528px]] </div>
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig. 5. Fabricación y propiedades a flexión de un laminado fabricado con material 100 % reciclado''</div>
+'''''Figura 5:''' Fabricación y propiedades a flexión de un laminado fabricado con material 100 % reciclado''</div>
-−
-''2.2. Fabricación de un prototipo de pala de mini-aerogenerador''
 En colaboración con el CEDER-CIEMAT en Soria, se fabricaron palas eólicas de 1 metro de longitud con la siguiente configuración para cada concha: 45° de fibra de carbono/0° de fibra de vidrio/0° de fibra de carbono/0° de fibra de vidrio (45C/0G/0C/0G), con una proporción de fibra de aproximadamente el 70 % del peso total de la pala. Se realizaron ensayos estáticos y centrífugos no observándose diferencias significativas entre las palas fabricadas con Akelite y ésas fabricadas con una resina epoxi Sicomin típicamente usada en la fabricación de palas eólicas. Para comprobar el rendimiento real, se instalaron dos palas Sicomin junto con una de las palas de Akelite, en un pequeño aerogenerador de 1 kW instalado en la azotea del edificio del CIEMAT para comprobar algunos parámetros de potencia, funcionalidad y seguridad, recogidos en la norma IEC 61400-2 (Figura 6). El aerogenerador funcionó de manera continua durante un período de 5 meses, manifestando un comportamiento normal sin experimentar problemas en su funcionamiento o aspectos relacionados con la seguridad y obteniendo curvas de rendimiento eléctricas con relación al nivel de carga de la batería, con resultados coherentes. Las palas con Akelite superaron los ensayos centrífugos y los de rendimiento en funcionamiento mostrando un comportamiento similar al de las palas con resina epoxi [7].
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig. 7. Proceso de reciclado de la pala de aerogenerador Akelite''</div>
+'''''Figura 7:''' Proceso de reciclado de la pala de aerogenerador Akelite''</div>
 <span id='_heading=h.gjdgxs'></span>
 La versatilidad del sistema de APA6 desarrollado dentro de la tecnología Caprocast permite fabricar muchos productos diferentes utilizando diferentes procesos. De esta forma, si queremos obtener piezas másicas, como poleas o engranajes, se utiliza el proceso de colada junto con un mecanizado posterior [8]. Si lo que queremos es obtener productos huecos, se puede utilizar el proceso de rotomoldeo [9]. Para geometrías más complejas se desarrolló el conocido proceso “NyRIM” en el que se inyectaba la mezcla en moldes calefactados para obtenerla pieza [10]. Los composites termoplásticos se pueden obtener de igual forma mediante el proceso de RTM (Resin Tranfer Molding) termoplástico para placas o geometrías tipo cáscara [11] o mediante el proceso de pultrusión termoplástica reactiva para la obtención barras y perfiles [12].
-''3.2. Materiales y reacciones de obtención de la APA6.''
+== 3.2 - MATERIALES Y REACCIONES DE OBTENCIÓN DE LA APA6 ==
-−
 La APA6 se obtiene mediante una reacción de apertura de anillo a partir de su monómero: ε- caprolactama.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig. 8: Polimerización aniónica de la ε- caprolactama para la obtención de la APA6.''</div>
+'''''Figura 8:''' Polimerización aniónica de la ε- caprolactama para la obtención de la APA6.''</div>
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig. 9: Esquema de cristalinidad de la APA6.''</div>
+'''''Figura 9:''' Esquema de cristalinidad de la APA6.''</div>
-−
-''3.3. El proceso de polimerización y sus parámetros de control.''
 La posibilidad de utilizar diferentes sistemas catalíticos en diferentes porcentajes permite ajustar la reacción de polimerización al proceso y tecnología de fabricación. Los catalizadores tienen influencia en la reactividad y en la sensibilidad que este tipo de polimerización tiene a la humedad y al oxígeno y que podría producir la inhibición de la polimerización. Además, parámetros como las temperaturas y presiones del procesado permiten adecuar los tiempos de reacción a las necesidades de llenado de las piezas a fabricar. Estos parámetros también tienen influencia en las propiedades finales de la poliamida 6, por lo que se deben variar dentro de unos rangos controlados.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig 10: Parámetros del proceso que afectan a las propiedades de las piezas.''</div>
+'''''Figura 10:''' Parámetros del proceso que afectan a las propiedades de las piezas.''</div>
 El proceso de polimerización de la APA6 se puede monitorizar fácilmente mediante un control térmico, en el que se obtiene una curva tiempo-temperatura característica en la que se visualizan las etapas más importantes del proceso.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-''Fig 11: Curva de evolución de la temperatura en el tiempo para la polimerización de la APA6''</div>
+'''''Figura 11:''' Curva de evolución de la temperatura en el tiempo para la polimerización de la APA6''</div>
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-''3.4. CAPROCAST versus otros procesos de obtención de APA6''
 En la polimerización de la APA6 se necesitan 3 compuestos químicos: el monómero, el iniciador y catalizador. Debido a que los tres compuestos son sólidos a temperatura ambiente y a que el porcentaje de mezcla del iniciador y catalizador es mucho menor que el de la caprolactama, suele ser necesario realizar una premezcla inicial del 50% de la caprolactama con el iniciador y el otro 50% de la caprolactama con el catalizador. Ambas mezclas son fundidas en dos reactores diferentes que posteriormente se alimentan mediante un cabezal 2K en el molde de producción.
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 Las principales ventajas que aporta CAPROCAST frente a otras tecnologías del mercado son:
 * El iniciador y el catalizador pueden dosificarse fácilmente con bombas independientes hacia el cabezal de mezcla.
-:* El iniciador y el catalizador pueden dosificarse fácilmente con bombas independientes hacia el cabezal de mezcla.
+* No existe una premezcla reactiva en los reactores o depósitos de las máquinas dosificadoras, lo que evita que el material premezclado tenga un tiempo de vida límite. En los procesos 2K este tiempo de vida suele ser aproximadamente 4 horas, tras el cual debe vaciarse el depósito y añadir premezcla nueva.
 * La versatilidad del proceso en una maquina dosificadora 3K es mucho mayor que en una 2K, debido a que se puede variar la ratio de mezcla de los 3 componentes fácilmente cambiando la dosificación de las bombas. El cambio en la ratio de mezcla de los 3 componentes permite ajustar los tiempos de reacción, por lo que, en función del tipo de proceso, de la presión de dosificación y del tamaño de la pieza a obtener, se puede optimizar el proceso a una gran variedad de aplicaciones.
-:* No existe una premezcla reactiva en los reactores o depósitos de las máquinas dosificadoras, lo que evita que el material premezclado tenga un tiempo de vida límite. En los procesos 2K este tiempo de vida suele ser aproximadamente 4 horas, tras el cual debe vaciarse el depósito y añadir premezcla nueva.
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-:* La versatilidad del proceso en una maquina dosificadora 3K es mucho mayor que en una 2K, debido a que se puede variar la ratio de mezcla de los 3 componentes fácilmente cambiando la dosificación de las bombas. El cambio en la ratio de mezcla de los 3 componentes permite ajustar los tiempos de reacción, por lo que, en función del tipo de proceso, de la presión de dosificación y del tamaño de la pieza a obtener, se puede optimizar el proceso a una gran variedad de aplicaciones.
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 En la Figura 12 se presenta un esquema de la tecnología CAPROCAST, que se caracteriza por su proceso 3K, tal y como se detalla en las patentes.

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