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Cambios propuestos y gráficos

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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-[[File:Gráficos pelado.jpg|361x361px|frameless]]
+[[File:Gráficos pelado.jpg|361x361px|frameless]] </div>
 <div id="_Ref198400311" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 11. Curvas de pelado de uniones de acero texturizado mallas +CF-PPS fabricado en a) prensa y b) consolidado “in-situ” mediante AFP.</span></div>

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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 4. Resultados de caracterización de uniones a pelado de acero-CFRP termoplástico PPS fabricado en prensa vs. consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span></div>
 [[File:Gráficos pelado.jpg|361x361px|frameless]]
 <div id="_Ref198400311" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">Figura 11. Curvas de pelado de uniones de acero texturizado mallas +CF-PPS fabricado en a) prensa y b) consolidado “in-situ” mediante AFP.</span></div>

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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 4. Resultados de caracterización de uniones a pelado de acero-CFRP termoplástico PPS fabricado en prensa vs. consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span></div>
-[[File:Gráficos pelado.jpg|600x600px]]
+[[File:Gráficos pelado.jpg|361x361px|frameless]]
 <div id="_Ref198400311" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">

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 =1. Introducción=
-Actualmente, aunque los materiales compuestos o composites de matriz termoestable siguen predominando en aeronáutica, el interés por los materiales de matriz termoplástica ha crecido notablemente por sus ventajas operativas y de sostenibilidad[1]. Permiten procesado fuera de autoclave[2], no generan compuestos orgánicos volátiles (VOCs) [3], son reparables, reprocesables y reciclables [4]. Presentan además beneficios en mantenimiento y fin de vida, al facilitar la reutilización de estructuras y la separación de materiales. Se espera que su cuota de mercado se duplique antes de 2035[5], especialmente en componentes estructurales exigentes, donde los apilados a partir de cintas o "tapes" unidireccionales (UD) destacan por su compatibilidad con procesos automatizables como el conformado en prensa, procesos como "automated fiber placement/automated tape laying" (AFP/ATL) con consolidación in-situ y uniones directas. Estas tecnologías, más eficientes y sin adhesivos ni fijaciones mecánicas, permiten fabricar en una sola etapa, abriendo la puerta a nuevos sectores como automoción, donde los composites termoplásticos comienzan a sustituir a soluciones termoestables[6].
+Actualmente, aunque los materiales compuestos o ''composites'' de matriz termoestable siguen predominando en aeronáutica, el interés por los materiales de matriz termoplástica ha crecido notablemente por sus ventajas operativas y de sostenibilidad[1]. Permiten procesado fuera de autoclave[2], no generan compuestos orgánicos volátiles (VOCs) [3], son reparables, reprocesables y reciclables [4]. Presentan además beneficios en mantenimiento y fin de vida, al facilitar la reutilización de estructuras y la separación de materiales. Se espera que su cuota de mercado se duplique antes de 2035[5], especialmente en componentes estructurales exigentes, donde los apilados a partir de cintas o "''tapes''" unidireccionales (UD) destacan por su compatibilidad con procesos automatizables como el conformado en prensa, procesos como "''Automated Fiber Placement / Automated Tape Laying''" (AFP/ATL) con consolidación in-situ y uniones directas. Estas tecnologías, más eficientes y sin adhesivos ni fijaciones mecánicas, permiten fabricar en una sola etapa, abriendo la puerta a nuevos sectores como automoción, donde los composites termoplásticos comienzan a sustituir a soluciones termoestables[6].
 En automoción, donde la resistencia al impacto sigue siendo prioritaria, las soluciones híbridas metal-composite están ganando tracción al combinar ligereza, resistencia estructural y capacidad de absorción de energía en impacto. La unión entre materiales disimilares, como metal y composite termoplástico, plantea retos de adherencia. Para mejorarla, es necesario incrementar el área superficial del sustrato metálico, por ejemplo, mediante microtexturizado láser[6], técnica que ha demostrado mejorar el anclaje mecánico en uniones híbridas. Además, deben considerarse los parámetros térmicos de procesado del material compuesto termoplástico, ya que pueden afectar sus propiedades durante la unión.
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 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<big>''' '''</big>[[File:Figura 6. .jpg|426x426px]]<big>''' '''</big></div>
+<big>''' '''</big>[[File:Imagen 2rem.png|426x426px]]<big>''' '''</big></div>
 <div id="_Ref198390065" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 4. Resultados de caracterización de uniones a pelado de acero-CFRP termoplástico PPS fabricado en prensa vs. consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span></div>
-[[Image:Draft_Dasilva_201068563-image11.jpg|600px]]
+[[File:Gráficos pelado.jpg|600x600px]]
 <div id="_Ref198400311" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'' [[Image:Draft_Dasilva_201068563-image12.jpg|330px]] ''</span></div>
-<span id='_Ref198386543'></span><span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 12. Probetas tras ensayo de pelado de uniones de acero texturizado mallas +CF-PPS fabricado en a) prensa y b) consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span>
+<nowiki>                                                                                  </nowiki><span id='_Ref198386543'></span><span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 12. Probetas tras ensayo de pelado de uniones de acero texturizado mallas +CF-PPS fabricado en a) prensa y b) consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span>
 Como se observa en la <span id='cite-_Ref198399709'></span>[[#_Ref198399709|Tabla 4]], en este caso los resultados de resistencia a pelado y fuerza promedio son superiores en el caso del conformado en prensa. Es más, tal y como se aprecia en la <span id='cite-_Ref198400311'></span>[[#_Ref198400311|''Figura 11'']] y <span id='cite-_Ref198386543'></span>[[#_Ref198386543|''Figura 12'']], el tipo de fallo cambia completamente aplicando las mismas condiciones de ensayo. En el caso de la rotura de la muestra a) fabricada mediante prensa, se produce intralaminarmente, lo cual se aprecia también por el salto en la gráfica de ensayo al propagarse la grieta de forma más irregular entre las fibras. Esto indica que la resistencia a pelado sería mayor que el valor recogido, ya que realmente el valor de pelado que arroja el ensayo es el intralaminar del propio tape. En el caso de las muestras tipo b), fabricadas mediante AFP, la rotura se produce entre el metal y la resina, dando lugar a valores más bajos.
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 =7. Bibliografía=
-[1] Collins Aerospace 2022 3 ways thermoplastic composites improve aerospace sustainability
+<nowiki>[1] Collins Aerospace, “3 ways thermoplastic composites improve aerospace performance,” Collins Aerospace Feature Stories, 2022. [Online]. Available: https://www.collinsaerospace.com/what-we-do/industries/commercial-aviation/aerostructures/advanced-structural-materials/thermoplastic-composites/feature-stories/2022/3-ways-thermoplastic-composites-improve-aerospace-performance. [Accessed: May-2025]</nowiki>
 [2]  Ekuase O A, Anjum N, Eze V O and Okoli O I 2022 A Review on the Out-of-Autoclave Process for Composite Manufacturing ''Journal of Composites Science'' '''6''' 172
@@ Line 368: / Line 368: @@
 [3]  Patou J, Bonnaire R, De Luycker E and Bernhart G 2019 Influence of consolidation process on voids and mechanical properties of powdered and commingled carbon/PPS laminates ''Composites Part A: Applied Science and Manufacturing'' '''117''' 260–75
-[4] Gardiner G 2025 Accelerating thermoplastic composites in aerospace ''Composites World''
+<nowiki>[4] Gardiner G. CompositesWorld, “Accelerating thermoplastic composites in aerospace,” CompositesWorld, [Online]. Available: https://www.compositesworld.com/articles/accelerating-thermoplastic-composites-in-aerospace. [Accessed: May-2025].</nowiki>
-[5]  McKinsey&Co 2022 Fuel efficiency: Why airlines need to switch to more ambitious measures
+<nowiki>[5]  A. Esqué, G. Fuchs, and R. Riedel, “Fuel efficiency: Why airlines need to switch to more ambitious measures,” McKinsey - Future Air Mobility Blog, 1 Mar. 2022. [Online]. Available: https://www.mckinsey.com/industries/aerospace-and-defense/our-insights/future-air-mobility-blog/fuel-efficiency-why-airlines-need-to-switch-to-more-ambitious-measures.[Accessed: May-2025]</nowiki>
 [6]  Gebauer J, Fischer M, Lasagni A F, Kühnert I and Klotzbach A 2018 Laser structured surfaces for metal-plastic hybrid joined by injection molding ''Journal of Laser Applications'' '''30''' 032021

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 =1. Introducción=
-Actualmente, aunque los composites de matriz termoestable siguen predominando en aeronáutica, el interés por los materiales de matriz termoplástica ha crecido notablemente por sus ventajas operativas y de sostenibilidad[1]. Permiten procesado fuera de autoclave[2], no generan VOCs[3], son reparables, reprocesables y reciclables [4]. Presentan además beneficios en mantenimiento y fin de vida, al facilitar la reutilización de estructuras y la separación de materiales. Se espera que su cuota de mercado se duplique antes de 2035[5], especialmente en componentes estructurales exigentes, donde los laminados UD destacan por su compatibilidad con procesos automatizables como el conformado en prensa, AFP/ATL con consolidación in-situ y uniones directas. Estas tecnologías, más eficientes y sin adhesivos ni fijaciones mecánicas, permiten fabricar en una sola etapa, abriendo la puerta a nuevos sectores como automoción, donde los composites termoplásticos comienzan a sustituir a soluciones termoestables[6].
+Actualmente, aunque los materiales compuestos o composites de matriz termoestable siguen predominando en aeronáutica, el interés por los materiales de matriz termoplástica ha crecido notablemente por sus ventajas operativas y de sostenibilidad[1]. Permiten procesado fuera de autoclave[2], no generan compuestos orgánicos volátiles (VOCs) [3], son reparables, reprocesables y reciclables [4]. Presentan además beneficios en mantenimiento y fin de vida, al facilitar la reutilización de estructuras y la separación de materiales. Se espera que su cuota de mercado se duplique antes de 2035[5], especialmente en componentes estructurales exigentes, donde los apilados a partir de cintas o "tapes" unidireccionales (UD) destacan por su compatibilidad con procesos automatizables como el conformado en prensa, procesos como "automated fiber placement/automated tape laying" (AFP/ATL) con consolidación in-situ y uniones directas. Estas tecnologías, más eficientes y sin adhesivos ni fijaciones mecánicas, permiten fabricar en una sola etapa, abriendo la puerta a nuevos sectores como automoción, donde los composites termoplásticos comienzan a sustituir a soluciones termoestables[6].
 En automoción, donde la resistencia al impacto sigue siendo prioritaria, las soluciones híbridas metal-composite están ganando tracción al combinar ligereza, resistencia estructural y capacidad de absorción de energía en impacto. La unión entre materiales disimilares, como metal y composite termoplástico, plantea retos de adherencia. Para mejorarla, es necesario incrementar el área superficial del sustrato metálico, por ejemplo, mediante microtexturizado láser[6], técnica que ha demostrado mejorar el anclaje mecánico en uniones híbridas. Además, deben considerarse los parámetros térmicos de procesado del material compuesto termoplástico, ya que pueden afectar sus propiedades durante la unión.
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 <div id="_Ref198339071" class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
-<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 1. Parámetros de fabricación en prensa y AFP.''</span></div>
+<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 1. Parámetros de fabricación en prensa y Automated Fiber Placement (AFP) con consolidación in-situ.''</span></div>
 En el caso de los laminados fabricados mediante termoformado, se ha empleado una prensa de platos calefactados LabPro1000 de 100Ton, para fabricar diferentes laminados de dimensiones 500x500mm, a partir de tape de 300mm de ancho. En el caso de los laminados fabricados mediante consolidación in-situ mediante AFP, se ha empleado un cabezal de Conbility, empleando tape de 25mm de ancho y una fuente láser de 6kW.
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 Acorde a experiencias previas de AIMEN, se han seleccionado dos configuraciones de microtexturizado, basados en líneas tipo ranura perpendiculares a la dirección de ensayo de la unión y una segunda microtextura en la que entrecruzan las mismas líneas horizontales y verticales formando una malla. Se ha determinado que las ranuras deben alcanzar más de 100 µm de profundidad, a la vez que el ancho de las ranuras no debe bajar de 60 µm para que el polímero pueda penetrar en las mismas. La topografía de las texturas se analiza mediante microscopio Confocal Sensofar S-NEOX.
-Durante las primeras pruebas de deposición con AFP se ha observado que la adherencia de las primeras capas mejora significativamente con la inclusión de un recubrimiento en film sobre el texturizado láser, por lo que se decide aplicarlas previamente a la unión con cualquiera de los métodos de fabricación. En el caso de los texturizados de líneas se aplican 2 capas de film para llegar a sobrepasar las 120 μm de profundidad de la textura, en el caso de las texturas en malla, se depositan sobre 3 capas para alcanzar las aproximadamente 300 μm de profundidad en zonas puntuales de la textura.
+Durante las primeras pruebas de deposición con AFP (Figura 2) se ha observado que la adherencia de las primeras capas mejora significativamente con la inclusión de un recubrimiento en film sobre el texturizado láser, por lo que se decide aplicarlas previamente a la unión con cualquiera de los métodos de fabricación. En el caso de los texturizados de líneas se aplican 2 capas de film para llegar a sobrepasar las 120 μm de profundidad de la textura, en el caso de las texturas en malla, se depositan sobre 3 capas para alcanzar las aproximadamente 300 μm de profundidad en zonas puntuales de la textura.
 <div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 5. Diseño de utillaje de pelado que consta de un carro móvil deslizante, un sistema de rodillos, uno de ellos de conformado del tape y un contrapeso.''</span></div>
-El procedimiento de ensayo se ha ido refinando mediante la experiencia, siguiendo las indicaciones del artículo de ''Su Y. et al.'' llegando a establecerse también probetas con una transición al texturizado. Se basa en que la zona adherente no comience en perpendicular a la longitud de la probeta, sino que sea en forma de “V” de forma que se produzca una subida progresiva de la carga en esa zona de transición, que se descarta en el global del ensayo, impidiendo también la rotura de la fibra y del tape (ver <span id='cite-_Ref198386543'></span>[[#_Ref198386543|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 12''</span>]]).
+El procedimiento de ensayo se ha ido refinando mediante la experiencia, siguiendo las indicaciones del artículo de ''Su Y. et al.'' [11] llegando a establecerse también probetas con una transición al texturizado. Se basa en que la zona adherente no comience en perpendicular a la longitud de la probeta, sino que sea en forma de “V” de forma que se produzca una subida progresiva de la carga en esa zona de transición, que se descarta en el global del ensayo, impidiendo también la rotura de la fibra y del tape (ver <span id='cite-_Ref198386543'></span>[[#_Ref198386543|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 12''</span>]]).
 Además, la fabricación de este tipo de probetas presenta una comparativa que puede ser de interés ya que en la fabricación directa de uniones de composite termoplástico-metal mediante termoconformado, las capas se apilan al mismo tiempo, por lo que, es necesaria una transferencia de calor desde el plato calefactado, pasando por cada capa, hasta el centro de la unión. En cambio, en el caso de la fabricación mediante consolidación “in-situ” por AFP, se aplica la temperatura objetivo sobre cada capa de tape, asegurando la temperatura en la primera capa de la unión.
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 |  style="border-left: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;border-right: 1pt solid black;"|Coef. Poisson- Tracción 0°
 |  style="border-bottom: 1pt solid black;border-right: 1pt solid black;text-align: center;"|ATSM D3039
-|  style="border-bottom: 1pt solid black;border-right: 1pt solid black;text-align: center;"|υ<sub>12</sub>
+|  style="border-bottom: 1pt solid black;border-right: 1pt solid black;text-align: center;"|ν<sub>12</sub>
 |  style="border-bottom: 1pt solid black;border-right: 1pt solid black;text-align: center;"|0,39
 |  style="border-bottom: 1pt solid black;border-right: 1pt solid black;text-align: center;"|0,39
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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 3. Resultados de caracterización de uniones bajo LSS y fractura en modo I de acero-CFRP termoplástico PPS fabricado en prensa vs. consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span></div>
-Tal y como se aprecia, los valores de los ensayos a solape simple (LSS-ASTM D5868) presentan menores variaciones entre tipos de fabricación y microtextura, presentando entre todos los datos una variabilidad del 14,36%, lo cual da lugar a que no se aprecie una tendencia clara, ya que parte de la variación puede quedar eclipsada por la propia dispersión del ensayo.
+Tal y como se aprecia, los valores de los ensayos a solape simple (LSS-ASTM D5868), las resistencias a cortadura en MPa presentan menores variaciones entre tipos de fabricación y microtextura, que en el caso de las energías a fractura en J/m<sup>2</sup>. Se obtiene una variabilidad del 14,36% en los ensayos de las diferentes configuraciones en solape simple, lo cual da lugar a que no se aprecie una tendencia clara, ya que parte de la variación puede quedar eclipsada por la propia dispersión del ensayo.
-En el caso de las uniones ensayadas bajo ISO 22838, de fractura en modo I, se obtiene una tendencia más clara (con una variabilidad entre las diferentes opciones evaluadas supera el 20%) en cuanto al microtexturizado, apreciándose valores claramente superiores en el caso del texturizado tipo malla.  Cuando se analizan los resultados independientemente del tipo de proceso de fabricación empleado, se aprecia que los resultados en el caso del microtexturizado de tipo malla son más repetitivos y fiables.
+En el caso de las uniones ensayadas bajo ISO 22838, de fractura en modo I, se obtiene una tendencia más clara  en la energía a fractura (con una variabilidad entre las diferentes opciones evaluadas supera el 20%) en cuanto al microtexturizado, apreciándose valores claramente superiores en el caso del texturizado tipo malla.  Cuando se analizan los resultados independientemente del tipo de proceso de fabricación empleado, se aprecia que los resultados en el caso del microtexturizado de tipo malla son más repetitivos y fiables.
 Por otro lado, se observan claramente valores superiores en el caso de emplearse la fabricación de la unión mediante consolidación “in situ” por AFP y más repetitivos tanto en caso de evaluarla mediante solape simple o fractura en modo I. Esto puede indicar que, a pesar de que la calidad del adherente sea ligeramente menor, la aplicación de temperatura controlada directamente en la primera capa de unión del proceso da lugar a resistencias mecánicas mayores.
-Para comprobarlo, se analizan los resultados de las muestras (ver <span id='cite-_Ref198399709'></span>[[#_Ref198399709|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 4''</span>]]) de los ensayos de pelado, donde en ambos casos, tanto en prensa como en AFP aplican temperatura, ya sea mediante plato calefactado o fuente láser, directamente sobre la única capa de tape termoplástico que se une al componente metálico. En este caso se muestran los resultados únicamente para microtexturizados tipo malla.
+Para comprobarlo, se analizan los resultados de fuerza promedio durante el ensayo (N) y resistencia a pelado (N/m) de las muestras (ver <span id='cite-_Ref198399709'></span>[[#_Ref198399709|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 4''</span>]]) de los ensayos de pelado, donde en ambos casos, tanto en prensa como en AFP aplican temperatura, ya sea mediante plato calefactado o fuente láser, directamente sobre la única capa de tape termoplástico que se une al componente metálico. En este caso se muestran los resultados únicamente para microtexturizados tipo malla.
 {| style="width: 71%;margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;"
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 [10]  Ozturk F, Cobanoglu M and Ece R E 2024 Recent advancements in thermoplastic composite materials in aerospace industry ''Journal of Thermoplastic Composite Materials'' '''37''' 3084–116

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 <span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 7. Microscopía óptica, corte en sección de material compuesto fabricado en a) prensa vs. b) consolidado “in-situ” mediante AFP.''</span></div>
-Todo esto puede indicar que, por un lado, los parámetros de fabricación y la disposición de los tapes afecta a la calidad del material final, pero que las grandes variaciones encontradas se deben principalmente a la caracterización bajo norma empleando laminados unidireccionales, que en el caso de la fabricación por AFP puede provocar diferencias en el laminado en la dirección del espesor, llegando a pandear debido a las contracciones durante el proceso de enfriamiento si estas no está lo suficientemente controladas (enfriamiento lento).
+Todo esto puede indicar que, por un lado, los parámetros de fabricación y la disposición de los tapes afecta a la calidad del material final, pero que las grandes variaciones encontradas se deben principalmente a la caracterización bajo norma empleando laminados unidireccionales, que en el caso de la fabricación por AFP puede provocar diferencias en el laminado en la dirección del espesor, llegando a pandear debido a las contracciones durante el proceso de enfriamiento si estas no están lo suficientemente controladas (enfriamiento lento).
 ==4.2. Caracterización de microtexturizado láser==

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 ==4.1. Caracterización de material compuesto termoplástico==
-La siguiente <span id='cite-_Ref198389954'></span>[[#_Ref198389954|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 2''</span>]] muestra los resultados obtenidos de la caracterización completa de los laminados de material compuesto termoplástico de fibra de carbono y matriz de PPS fabricados por las dos tecnologías de fabricación en estudio. La <span id='cite-_Ref198390065'></span>[[#_Ref198390065|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 6''</span>]] se muestra las diferencias entre parámetros obtenidos, en valores relativos, de cara a facilitar visualmente la interpretación de los datos. Tal y como se aprecia, las diferencias más notables se sitúan en los parámetros derivados del ensayo de cortadura fuera de plano (ISO 19927) y pueden estar relacionados con una menor consolidación entre capas en el caso del AFP. Sin embargo, es de utilidad tener en cuenta los resultados de compresión, donde los módulos son coincidentes, pero las resistencias a compresión son más bajas en el caso del material fabricado mediante AFP. Esto puede indicar la existencia de ciertas variaciones en las propiedades a través del espesor debido al gradiente térmico inducido por la secuencia de deposición en AFP. A pesar de ello, las probetas de compresión se han ensayado en todos los casos instrumentadas con galgas extensométricas a ambos lados, cumpliendo la exigencia de la norma para el control del pandeo de las probetas, donde la diferencia en deformaciones entre una cara y otra es inferior en todos los casos del 10%.
+La siguiente <span id='cite-_Ref198389954'></span>[[#_Ref198389954|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Tabla 2''</span>]] muestra los resultados obtenidos de la caracterización completa de los laminados de material compuesto termoplástico de fibra de carbono y matriz de PPS fabricados por las dos tecnologías de fabricación en estudio. La <span id='cite-_Ref198390065'></span>[[#_Ref198390065|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">''Figura 6''</span>]] se muestra las diferencias entre parámetros obtenidos, en valores normalizados, de cara a facilitar visualmente la interpretación de los datos. Tal y como se aprecia, las diferencias más notables se sitúan en los parámetros derivados del ensayo de cortadura fuera de plano (ISO 19927) y pueden estar relacionados con una menor consolidación entre capas en el caso del AFP. Sin embargo, es de utilidad tener en cuenta los resultados de compresión, donde los módulos son coincidentes, pero las resistencias a compresión son más bajas en el caso del material fabricado mediante AFP. Esto puede indicar la existencia de ciertas variaciones en las propiedades a través del espesor debido al gradiente térmico inducido por la secuencia de deposición en AFP. A pesar de ello, las probetas de compresión se han ensayado en todos los casos instrumentadas con galgas extensométricas a ambos lados, cumpliendo la exigencia de la norma para el control del pandeo de las probetas, donde la diferencia en deformaciones entre una cara y otra es inferior en todos los casos del 10%.
 {| style="width: 100%;border-collapse: collapse;"

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